VR208 – IGP-DURA®than 8909B Odporna na czynniki atmosferyczne jakość przemysłowa
Wprowadzenie
System 8909B został opracowany do stosowania jako proszkowa powłoka nawierzchniowa do trwałego zapobiegania graffiti na powierzchniach metalowych.
Przetwarzanie
Powłoka początkowa przy ustawieniu wysokiego napięcia od 60 do 70 kV. Podczas wykończenia za pomocą 8909B z ustawieniem od 50 do 60 kV i ogranicznikiem prądu <10 μm.
Występującej jonizacji wstecznej można uniknąć stosując pierścienie odprowadzające jony (o niskim ładunku jonowym).
Zalecamy stosowanie płaskich dysz natryskowych. Odległość natrysku można ustawić na 250 mm. Aby zoptymalizować rozkład grubości powłoki, prędkość urządzeń podnoszących musi być dostosowana do prędkości transportu podczas powlekania w trybie długiego skoku (skoordynowana sinusoida aplikatorów). Powłoka w trybie krótkiego skoku wymaga dostosowania wysokości podnoszenia do pośredniej odległości między pistoletami (skoordynowane punkty obrotu pistoletów). Wszelkie niezbędne aplikacje ręczne w trybie półautomatycznym powinny być wykonywane jako powlekanie wstępne.
Zalecamy pracę z Grubością powłoki od 50 μm do 70 μm. W przypadku IGP-DURA®than 8909B po utwardzaniu na powlekanej proszkowo powierzchni mogą pojawić się drobne pęcherzyki, jeśli grubość powłoki wynosi > 90 μm.
Przetwarzanie za pomocą aplikatorów Tribo nie jest zalecane.
Odzysk
Do przetwarzania IGP-DURA®than 8909B w trybie odzysku zalecane jest ciągłe dozowanie świeżego proszku.
Konserwacja i czyszczenie wszystkich elementów systemu (aplikatorów, węży, cyklonu itp.) muszą być przeprowadzane z najwyższą starannością.
Uziemienie
Przetwarzając IGP-DURA®than 8909B, szczególnie na podłożach, które zostały już powleczone, należy upewnić się, że podłoże jest wystarczająco uziemione.
Utwardzanie w piekarniku
Utwardzanie wymaga precyzyjnej kontroli temperatury.
Jeśli temperatura spadnie poniżej wymaganej temperatury detali, na powlekanej proszkowo powierzchni mogą powstać pęknięcia; jeśli temperatura zostanie przekroczona, zwykle skutkuje to żółknięciem i pienieniem się warstwy farby proszkowej.
W oparciu o te okoliczności zalecamy utworzenie profilu temperatury pieca do utwardzania za pomocą urządzenia pomiarowego pieca w warunkach produkcyjnych przed rozpoczęciem produkcji. Utwardzanie powlekanych obiektów powinno zawsze odbywać się na podstawie kombinacji czasu przebywania w temperaturze detali określonej za pomocą urządzenia pomiarowego pieca, z uwzględnieniem zalecanych parametrów utwardzania. W żadnym wypadku nie wolno przekraczać zalecanych kombinacji temperatury i czasu zgodnie z arkuszem danych technicznych.
Wentylacja i powstawanie dymu
Podczas procesu utwardzania, 8909B uwalnia produkty rozkładu w postaci kaprolaktamu. Produkty rozkładu generują dużo dymu, który musi zostać usunięty z wnętrza pieca poprzez odpowiednią wentylację pieca do utwardzania. Jeśli piec do utwardzania nie jest wyposażony w wystarczającą wentylację, konieczne jest zapewnienie odpowiedniej wentylacji pomieszczenia i pieca. Należy przestrzegać listy informacji o szczególnych zagrożeniach
(zwroty H H302/H312/H332/H315/H319/H317/H335/H336). Osadzone produkty rozkładu w piecu do utwardzania, w szczególności na ścianach pieca i w obszarze wentylacji, muszą zostać usunięte w odpowiednim czasie, w zależności od ich grubości.
zdejmowanie powłoki
IGP-DURA®than 8909B jest trudna do chemicznego zdejmowania powłok. Powłoka proszkowa może być usunięta z wieszaków kolektora używanych do powłoki przy użyciu procesu płomieniowego.
Obowiązujące dokumenty
- Karta danych technicznych IGP-DURA®than 8909B
Dalsze zalecenia dotyczące Przetwarzanie IGP-DURA®than 8909B
Sprzęt i parametry procesowe (urządzenia / akcesoria) | Ustawienia (parametry) zgodnie z kategoryzacją | Możliwy wpływ na (uwaga) |
Bez efektu | ||
Ustawienie wysokiego napięcia kV | 50-70 | Ładowanie / opryskiwacz wsteczny (zanotować wartości rzeczywiste) |
Ogranicznik prądu µA (aplikator) | < 20 < 10 | à Normalna praca à Redukuje efekt przeładowania przy wykończeniu |
Całkowita ilość powietrza Nm3/h Powietrze transportujące + dozujące (wewnętrzne⌀ wąż proszkowy) | 12 mm = 5 Nm3/h 11 mm = 4 Nm3/h 10 mm = 3 Nm3/h | Zapobiega pulsacji chmury proszku |
Wąż proszkowy ze zintegrowanym uziemieniem (inżektor - aplikator) | Uziemienie inżektora | Zapobiega ładowaniu elektrostatycznemu w wężu proszkowym |
Dysza (aplikator) z płaską dyszą natryskową | Odpowiednie | Zapewnia "miękką" chmurę |
Dysza (aplikator) z płytą przegrody | odpowiednia | Zmniejszony efekt głębi optycznej |
Przetwarzanie z pierścieniem odprowadzającym jony (aplikator) | Możliwe z i bez | W przypadku użycia, zmniejszony efekt przeciążenia przy wykończeniu |
Odległość natrysku Powłoka (aplikator - element obrabiany) | ≥ 250 mm | Zapobiega efektom przedmuchiwania |
Powłoka z aplikatora Tribo | Nieodpowiednie | Brak wystarczającego ładowania |
Podawanie proszku z pojemnika fluidyzacyjnego | Dobrze dopasowane, powietrze fluidyzujące zgodnie z wymaganiami | Sprawdzić fluidyzację przed powłoka |
Podawanie proszku z kartonu | Niezalecane | Czasami nieco nieregularny transport, a tym samym nieregularna grubość warstwy |
Przesiewanie za pomocą sita amerykańskiego (maszyna do przesiewania) | Zalecane przy rozmiarze oczek >140µm | Lepsza fluidyzacja, bardziej jednolita aplikacja |
Maksymalny udział proszku z odzysku w trybie recyrkulacji | ≤ 90% | Zapobiega przesunięciom w rozkładzie granulometrycznym |
Parametry procesowe (program jednostki sterującej) | Zalecane | Ułatwia powtarzalność wyników powlekania |
Tworzenie próbek granicznych z wyprzedzeniem | Zalecane warunkowo | Zalecane do pierwszego użycia |
Powłoka na różnych zakładach wykonujace powłoki | Możliwe | Odpowiednio dostosować parametry |
Ręczne wstępne powlekanie elementów w trybie półautomatycznym | możliwe | Należy zwrócić uwagę na zalecane grubości warstw |
Ręczne ponowne powlekanie elementów w trybie półautomatycznym | możliwe | Należy zwrócić uwagę na zalecane grubości warstw |
Tylko powlekanie ręczne | możliwe | Zapewnienie równomiernego rozkładu grubości warstwy |
Niniejszy inżynier aplikacji opiera się na aktualnym stanie wiedzy, ale nie jest wiążący i nie zwalnia wykonawcy powłok z obowiązku przeprowadzenia własnych testów.
