Woda płucząca tworzy krople na aluminium, gdy zwilżanie powierzchni jest niewystarczające. Zwykle wskazuje to na niepełne odtłuszczenie lub zanieczyszczenie powierzchni.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające działanie odtłuszczające z powodu słabo rozpuszczalnych olejów i smarów, wysokotemperaturowych środków antyadhezyjnych lub utwardzonych środków antyadhezyjnych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ temperaturę odtłuszczania, zwiększ stężenie środków chemicznych, wydłuż czas procesu oraz zwiększ ciśnienie natrysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zmniejszona skuteczność środków chemicznych z powodu nowych środków antyadhezyjnych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Skonsultuj się z dostawcą materiałów i środków chemicznych.

Aluminium przebarwia się po trawieniu, gdy chemiczne oddziaływanie na powierzchnię jest niewystarczające lub nierównomierne. Może to prowadzić do powstawania plamistego, mlecznego lub matowego wyglądu powierzchni.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Mleczne produkty utleniania na powierzchni spowodowane niewystarczającym wytrawieniem.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ temperaturę trawienia, zwiększ stężenie chemikaliów oraz zwiększ ciśnienie natrysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierozpuszczalne, ciemne zawiesiny trawienia na detalu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wydłuż czas płukania, sprawdź przewodność wody płuczącej oraz wydłuż czas trawienia.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierozpuszczalne składniki stopu metalu w kąpieli trawiącej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zastosuj łagodniejsze trawienie poprzez zmniejszenie stężenia, czasu oraz temperatury.

Plamy lub ślady suszenia w warstwie konwersyjnej pojawiają się wtedy, gdy na powierzchni detalu pozostają resztki środków chemicznych po obróbce wstępnej.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Wysuszone pozostałości po obróbce wstępnej na detalu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wydłuż czas płukania oraz regularnie sprawdzaj przewodność wody płuczącej.

Woda płucząca tworzy krople na stali lub stali ocynkowanej, gdy zwilżanie powierzchni jest niewystarczające. Zwykle wskazuje to na niepełne odtłuszczenie lub zanieczyszczenie powierzchni.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające działanie odtłuszczające z powodu słabo rozpuszczalnych olejów i smarów, wysokotemperaturowych środków antyadhezyjnych lub utwardzonych środków antyadhezyjnych.
  
  
  
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ temperaturę odtłuszczania, zwiększ stężenie środków chemicznych, wydłuż czas procesu oraz zwiększ ciśnienie natrysku.
  
  
  
  
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zmniejszona skuteczność środków chemicznych z powodu nowych środków antyadhezyjnych.
  
  
  
  • Zalecane rozwiązanie:
    Skonsultuj się z dostawcą materiałów i środków chemicznych.
  
  
  
  

Korozja pojawia się lub warstwa fosforanowa nie jest prawidłowo zamknięta, gdy proces fosforanowania lub płukania jest niewystarczający.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowy skład kąpieli.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie kontroluj parametry kąpieli i w razie potrzeby przygotuj nową kąpiel.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe parametry instalacji.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź parametry procesu i przestrzegaj zaleceń producenta.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Silnie zanieczyszczone kąpiele płuczące powodujące przenoszenie pozostałości chemicznych na detal.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź przewodność i ociekającą wodę oraz w razie potrzeby wymień kąpiele płuczące.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczający efekt płukania pozostawiający resztki chemikaliów na powierzchni.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wydłuż czas płukania oraz regularnie kontroluj i czyść dysze natryskowe.

Zbyt gruba lub pylista warstwa fosforanowa jest zwykle spowodowana zbyt długim czasem procesu podczas fosforanowania.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt długi czas procesu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj zaleceń producenta oraz unikaj przestojów procesu.

Nierównomierna lub plamista warstwa fosforanowa jest zwykle spowodowana niewystarczającym czyszczeniem, nierównomiernym trawieniem lub wysychaniem środków chemicznych na powierzchni detalu.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające odtłuszczenie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wydłuż czas i zwiększ temperaturę odtłuszczania, zwiększ stężenie oraz sprawdź, czy na detalach zastosowano nowy środek antyadhezyjny.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające wytrawianie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wydłuż czas i zwiększ temperaturę trawienia, zwiększ stężenie oraz wcześniej wypiaskuj powierzchnię.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zaschnięte chemikalia między strefami obróbki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zapobiegaj wysychaniu chemikaliów między poszczególnymi strefami procesu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierny natrysk spowodowany zatkanymi lub uszkodzonymi dyszami.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie sprawdzaj dysze pod kątem zanieczyszczeń oraz uszkodzeń.

Korozja bimetaliczna lub galwaniczna powstaje wtedy, gdy różne metale stykają się ze sobą w obecności wilgoci lub przewodzącego medium.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Korozja spowodowana kontaktem różnych metali.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Nigdy nie używaj materiałów ściernych zawierających żeliwo lub stal do obróbki stali nierdzewnej lub aluminium. Nie używaj tego samego papieru ściernego najpierw do stali, a następnie do aluminium oraz unikaj nieodpowiednich połączeń materiałowych, takich jak stalowe nity w aluminium lub aluminiowe nity w stali.

Ślady szlifowania lub piaskowania pojawiają się wtedy, gdy mechaniczna obróbka wstępna powierzchni została wykonana zbyt agresywnie lub nierównomiernie przed powlekaniem.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Prace wstępne wykonane przy użyciu zbyt grubych materiałów ściernych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Użyj odpowiedniego papieru ściernego lub właściwej granulacji i nie pomijaj więcej niż jednej wielkości ziarna pomiędzy etapami szlifowania.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysokie ciśnienie piaskowania lub zbyt agresywny materiał ścierny.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Ustaw odpowiednie ciśnienie oraz zastosuj bardziej odpowiedni materiał ścierny dla obrabianej powierzchni.

Otwory lub kanały powietrzne na powierzchni fluidyzowanego proszku wskazują na nierównomierną fluidyzację proszku. Może to zakłócać transport proszku i prowadzić do wad powłoki.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca ilość powietrza fluidyzującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ ilość powietrza fluidyzującego, aż powierzchnia proszku będzie lekko i równomiernie poruszać się bez otworów i kanałów powietrznych.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Uszkodzone lub zatkane złoże fluidyzacyjne.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wyczyść lub wymień złoże fluidyzacyjne.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Woda lub olej w sprężonym powietrzu powodujące zbrylanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź sprężone powietrze i zastosuj odpowiedni separator oleju.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoka temperatura wpływająca negatywnie na fluidyzację.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Obniż temperaturę otoczenia oraz sprężonego powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża ilość drobnej frakcji z odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ udział świeżego proszku.

Pęcherze w zbiorniku fluidyzacyjnym lub wydostawanie się proszku ze zbiornika wskazują na zbyt intensywną fluidyzację. Powoduje to niestabilny ruch proszku oraz nierównomierne podawanie.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża ilość powietrza fluidyzującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ilość powietrza fluidyzującego, aż powierzchnia proszku będzie lekko i równomiernie poruszać się bez tworzenia pęcherzy oraz wydostawania się proszku ze zbiornika.

```html id="pl12q73"

Osady proszku w wężu proszkowym powstają wtedy, gdy proszek nie jest transportowany równomiernie przez wąż. Proszek gromadzi się, a następnie jest nagle wyrzucany, co może prowadzić do nierównomiernej grubości powłoki oraz widocznych wydmuchów na powierzchni.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zużyta dysza inżektora.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź dyszę inżektora i w razie potrzeby ją wymień.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca proporcja powietrza dozującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ilość proszku oraz zwiększ całkowitą ilość powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe poprowadzenie węża z załamaniami lub zbyt małymi promieniami gięcia.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Unikaj załamań oraz zbyt ciasnych promieni gięcia.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zwężenie przekroju węża spowodowane opaskami kablowymi lub naprężeniami mechanicznymi.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie sprawdzaj wąż pod kątem zwężeń i usuń naprężenia mechaniczne.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt długi wąż proszkowy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Skróć wąż lub zwiększ całkowitą ilość powietrza.

```

Proszek odpada przed utwardzeniem, gdy przyczepność elektrostatyczna do powierzchni detalu jest niewystarczająca. Może to prowadzić do odpadania proszku podczas transportu lub nawet przy niewielkich drganiach.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i zmierz rezystancję uziemienia (< 1 MΩ).
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mały ładunek elektrostatyczny.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź wartości rzeczywiste, zwiększ napięcie oraz zwiększ limit prądu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży wydatek proszku powodujący niewystarczające naładowanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz wydatek proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża całkowita ilość powietrza lub powietrza trybostatycznego powodująca efekt przedmuchu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ustawienia powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała odległość natrysku powodująca efekt przedmuchu i niewystarczające naładowanie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź odległość natrysku oraz wartości wysokiego napięcia.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niestabilna praca przenośnika powodująca drgania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź system przenośnika.

Proszek spływa na wewnętrznych krawędziach, gdy ładunek elektrostatyczny jest zbyt wysoki. Powierzchnia proszku pęka wtedy podczas aplikacji lub bezpośrednio po niej, szczególnie na pionowych profilach.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duże wyładowania elektrostatyczne lub zastosowanie pierścieni odprowadzających jony.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Użyj ogranicznika prądu (< 10 µA) i w razie potrzeby usuń pierścienie odprowadzające jony.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża prędkość powietrza lub zbyt mała odległość natrysku powodująca efekt przedmuchu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwróć uwagę na „miękki” obłok proszku oraz zwiększ odległość natrysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź uziemienie oraz połącz profile na dolnym i górnym końcu za pomocą zacisków.

Grudki w kartonie lub zbiorniku fluidyzacyjnym powstają zazwyczaj z powodu nieprawidłowych warunków przechowywania, zbyt wysokiej temperatury lub nadmiernego ciśnienia. Pogarsza to właściwości przepływu i fluidyzacji proszku.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe przechowywanie przy zbyt wysokiej temperaturze.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Obniż temperaturę przechowywania i w razie potrzeby przesiej proszek.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Ciągła praca płyty wibracyjnej podczas podawania proszku z kartonu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Włączaj płytę wibracyjną tylko w razie potrzeby i unikaj pracy ciągłej.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoka temperatura powietrza fluidyzującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź sprężone powietrze i w razie potrzeby obniż temperaturę.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysokie ciśnienie na pompach lub zaworach regulacyjnych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź ciśnienie i w razie potrzeby zastosuj sito.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nadmierne ciśnienie podczas przechowywania spowodowane układaniem worków lub kartonów w stos.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Nie układaj worków ani kartonów z proszkiem jeden na drugim.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Upłynął termin ważności proszku lub proszek był przechowywany zbyt długo.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź datę ważności na etykiecie i w razie potrzeby użyj nowego proszku.

Wewnętrzne krawędzie lub wgłębienia są niewystarczająco pokryte, gdy proszek nie dociera prawidłowo do trudno dostępnych obszarów. Zwykle jest to spowodowane efektami elektrostatycznymi, nieprawidłowymi ustawieniami powietrza lub niekorzystną geometrią detalu.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe wartości powietrza powodujące efekt przedmuchu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj ustawienia powietrza i zapewnij „miękki” obłok proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz wydatek proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź zawieszenie oraz uziemienie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysokie napięcie lub zbyt silne pole elektrostatyczne powodujące efekt klatki Faradaya.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wyreguluj napięcie, ogranicz prąd i w razie potrzeby zastosuj pierścienie odprowadzające jony.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt małe odstępy między detalami.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odstępy między elementami.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Konstrukcje nieodpowiednie do powlekania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj konstrukcję lub sposób zawieszania, aby poprawić dostęp do trudno dostępnych obszarów.

Zbyt duża grubość powłoki może prowadzić do powstawania nierównej, pofalowanej powierzchni oraz wad takich jak skórka pomarańczy lub igiełkowanie po utwardzeniu.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Detale są zbyt gorące podczas powlekania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Pozostaw detale do dłuższego ostygnięcia do około 40 °C przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj ilość proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niekorzystna geometria detalu lub sposób zawieszania powodujący gromadzenie się proszku na powierzchniach poziomych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj sposób zawieszania elementów.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała odległość natrysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odległość natrysku.

Zbyt mała grubość powłoki może powodować, że podłoże pozostaje widoczne po utwardzeniu, a powierzchnia wygląda na ziarnistą lub nierówną.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i regularnie kontroluj uziemienie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające naładowanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ ustawienie napięcia oraz ograniczenie prądu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mały wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ wydatek proszku i sprawdź dysze.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zatkane przewody ssące lub inżektory w zbiorniku proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź i wyczyść przewody ssące oraz inżektory.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczające ładowanie trybostatyczne.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź przydatność proszku do aplikacji trybostatycznej i w razie potrzeby zwiększ powietrze zasilające.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Uszkodzony sprzęt do aplikacji (aplikator, kable, jednostka sterująca).
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie sprawdzaj aplikatory, kable oraz elementy instalacji.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża odległość natrysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz odległość natrysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowy materiał węża proszkowego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zastosuj uziemiony wąż proszkowy.

Nierównomierna grubość powłoki oznacza widoczne lub mierzalne różnice grubości na powierzchni. Zwykle jest to spowodowane nierównomiernym ruchem aplikatorów, niestabilnym podawaniem proszku lub niewystarczającym uziemieniem.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Przy krótkim skoku: nierównomierna odległość między aplikatorami lub nieprawidłowa regulacja skoku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmierz i wyreguluj odstępy między aplikatorami oraz dostosuj skok. Zasada praktyczna: skok powinien odpowiadać odległości między aplikatorami plus około 50 mm.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Przy długim skoku: nieprawidłowa krzywa sinusoidalna.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj prędkość oraz wysokość skoku do prędkości przenośnika i geometrii detali.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne podawanie lub wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź fluidyzację, węże proszkowe oraz dysze.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne malowanie ręczne.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Odpowiednio przeszkol personel w zakresie równomiernej aplikacji.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i regularnie kontroluj uziemienie.

Osady na dyszy natryskowej powstają wtedy, gdy proszek lub dodatki efektowe gromadzą się na elementach dyszy podczas procesu powlekania. Osady te mogą następnie odrywać się i być widoczne po utwardzeniu jako wtrącenia lub nierówności powierzchni.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zużyty profil dyszy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź profil dyszy i w razie potrzeby go wymień.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zużyte mocowanie dyszy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź mocowanie dyszy i w razie potrzeby je wymień.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ilość proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  W przypadku płyty przegrody: niewystarczająca ilość powietrza przedmuchującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj ustawienia powietrza przedmuchującego.
• Prawdopodobna przyczyna:
  W przypadku efektowych farb proszkowych: zbyt duży ładunek elektrostatyczny.
  • Zalecane rozwiązanie:
    W razie potrzeby usuń pierścienie odprowadzające jony.
• Prawdopodobna przyczyna:
  W przypadku efektowych farb proszkowych: nieprawidłowy wąż proszkowy sprzyjający tworzeniu się spieków.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zastosuj uziemiony wąż proszkowy.

Wydmuchy na powierzchni pojawiają się wtedy, gdy miejscowe nagromadzenia proszku lub wtrącenia dodatków efektowych stają się widoczne po utwardzeniu. Wady te są zwykle spowodowane nierównomiernym transportem proszku lub osadami w systemie aplikacji.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca fluidyzacja.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Patrz 2.1 Fluidyzacja.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Osady proszku w wężu proszkowym.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Patrz 2.2 Osady proszku w wężu proszkowym.
• Prawdopodobna przyczyna:
  W przypadku efektowych farb proszkowych: nieprawidłowy wąż proszkowy powodujący spiekanie proszku w wężu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zastosuj uziemiony wąż proszkowy.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Osady lub spieki na dyszy natryskowej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Patrz 2.7 Osady na dyszy natryskowej.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne podawanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wyreguluj powietrze zasilające i dozujące.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zagięty lub luźny wąż powietrza zasilającego albo dozującego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź węże oraz połączenia przy urządzeniu sterującym lub inżektorze.

Kratery powstają wtedy, gdy zanieczyszczenia lub substancje zakłócające napięcie powierzchniowe uniemożliwiają równomierne rozpływanie się powłoki podczas utwardzania. W efekcie na powierzchni pojawiają się okrągłe zagłębienia lub miejsca bez powłoki.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Olej, tłuszcz lub silikon na powierzchni detalu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie oczyść i odtłuść powierzchnię przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczone sprężone powietrze zawierające olej lub wodę.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź jakość sprężonego powietrza i regularnie kontroluj separatory oleju.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Silikon lub środki antyadhezyjne w otoczeniu produkcji.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Usuń źródła silikonu z obszaru powlekania.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczenie innymi farbami proszkowymi lub obcymi substancjami.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie wyczyść instalację oraz obieg proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Pozostałości chemikaliów po obróbce wstępnej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź obróbkę wstępną, jakość płukania oraz przewodność wody płuczącej.

```html id="pl23m41"

Igiełkowanie na powierzchni pojawia się wtedy, gdy podczas utwardzania z powłoki wydostają się gazy lub lotne substancje. Powoduje to powstawanie drobnych otworów lub nakłuć w powierzchni powłoki.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Odparowywanie wilgoci lub rozpuszczalników z podłoża.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie wysusz i oczyść detale przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Odgazowywanie podłoża, np. odlewów lub ocynkowanych elementów.
  • Zalecane rozwiązanie:
    W razie potrzeby zastosuj wstępne wygrzewanie oraz użyj farby proszkowej odpornej na odgazowanie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt szybkie nagrzewanie podczas utwardzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz temperaturę pieca lub wydłuż czas nagrzewania.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża grubość powłoki utrudniająca ujście gazów.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki.

```

```html id="pl24q69"

Efekt ramki pojawia się wtedy, gdy wygląd powierzchni wyraźnie zmienia się na krawędziach detalu. Obszary krawędzi mogą wtedy wydawać się ciemniejsze, bardziej błyszczące lub mieć inną strukturę.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysokie napięcie lub zbyt silny strumień natrysku powodujące nadmierne odkładanie się proszku na krawędziach.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz napięcie oraz ogranicz prąd.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt silne omywanie krawędzi przez proszek.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj napięcie, odległość natrysku oraz całkowitą ilość powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży skok ruchu góra–dół aplikatora.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj parametry do geometrii detalu oraz sposobu zawieszania.
• Prawdopodobna przyczyna:
  W przypadku drobnych struktur: nierównomierne rozdzielenie struktury na krawędziach.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zastosuj ogranicznik prądu oraz pierścienie odprowadzające jony.

```

Zanieczyszczenia lub wtrącenia na powierzchni pojawiają się wtedy, gdy obce cząstki dostają się do procesu powlekania lub do obiegu odzysku proszku.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Odpryski lub aglomeraty z cyklonu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź cyklon pod kątem aglomeratów i wykonaj czyszczenie granulatem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczenia zasysane do kabiny przez obieg odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zadbaj o czyste powietrze w otoczeniu oraz stosuj sito w obiegu odzysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczenia pochodzące z otoczenia produkcyjnego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Utrzymuj wysoki poziom czystości w całym obszarze powlekania.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Pozostałości proszku w obiegu po zmianie koloru.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładniej wyczyść kabinę oraz obieg proszku i przestrzegaj zaleceń producenta instalacji.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Włókna pochodzące ze ściereczek czyszczących, odzieży roboczej lub innych materiałów.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Używaj odpowiednich materiałów czyszczących oraz w miarę możliwości bezpyłowej odzieży roboczej.

Pęcherze w powłoce powstają wtedy, gdy podczas utwardzania pod warstwą farby pozostają uwięzione gazy, wilgoć lub zanieczyszczenia. Pęcherze mogą być widoczne jako wybrzuszenia lub duże, pęknięte kratery.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Woda lub olej pod warstwą powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie oczyść i wysusz detale.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Odgazowywanie podłoża.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zadbaj o prawidłowe cynkowanie i obróbkę wstępną, w razie potrzeby wykonaj wygrzewanie detali przed aplikacją proszku oraz zastosuj farby proszkowe odporne na odgazowanie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  System dwuwarstwowy na szpachli lub farbie ciekłej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź kompatybilność materiałów i poddaj detal wygrzewaniu przed aplikacją proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak odtłuszczania przed piaskowaniem detali.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Najpierw odtłuść, a następnie piaskuj detale.

Zgrubienia lub krople na krawędziach powstają wtedy, gdy podczas stapiania i utwardzania na krawędziach odkłada się zbyt duża ilość farby proszkowej.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoka temperatura lub zbyt szybkie nagrzewanie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź temperaturę pieca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoka temperatura detalu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Pozostaw detale do wystarczającego ostygnięcia przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt ostre krawędzie detalu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Usuń ostre krawędzie przed powlekaniem.

Problemy ze zwilżaniem powierzchni pojawiają się wtedy, gdy proszek podczas utwardzania nie rozpływa się prawidłowo po powierzchni. Może to prowadzić do pęknięć, odsłoniętych miejsc lub słabej przyczepności powłoki.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca obróbka wstępna.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź parametry obróbki wstępnej i płukania oraz unikaj przerw w procesie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Olej lub tłuszcz przenoszony do procesu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zadbaj o czystość kąpieli do obróbki wstępnej.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczona powierzchnia detalu po obróbce wstępnej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dotykaj przygotowanych detali wyłącznie czystymi rękawicami.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt długi czas przebywania w piecu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj zalecanych parametrów utwardzania.

Nieregularna drobna struktura występuje wtedy, gdy wygląd powierzchni nie jest jednolity ani równomierny. Na powierzchni mogą pojawiać się pasy, chmury lub nierównomierny efekt wizualny.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt silne naładowanie elektrostatyczne.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz napięcie, bardziej ogranicz prąd i w razie potrzeby zastosuj pierścienie odprowadzające jony.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne podawanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź fluidyzację oraz ustawienia powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała odległość natrysku powodująca widoczne pasy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odległość natrysku.

Odchylenia kolorystyczne przy kolorach jednolitych pojawiają się zazwyczaj z powodu różnic w grubości powłoki, zmiennych warunków utwardzania lub zanieczyszczeń podczas procesu powlekania.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała grubość powłoki powodująca prześwitywanie podłoża.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ grubość powłoki.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Przegrzanie powierzchni podczas utwardzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj warunków utwardzania i wykonuj pomiary pieca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne warunki utwardzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zapewnij jednakowe warunki utwardzania dla wszystkich detali.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne grubości materiału jednocześnie w piecu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź sposób zawieszania oraz parametry pieca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowa obróbka wstępna powodująca przebijanie plam podłoża.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Patrz 1.1 Obróbka wstępna aluminium.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Metameryzm wpływający na odbiór koloru w zależności od światła.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oceniaj kolor w pośrednim świetle dziennym lub stosuj lampy D65.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Wahania połysku powodujące wizualnie ciemniejszy lub jaśniejszy odcień.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Patrz 4.4 Wahania połysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Żółknięcie spowodowane bezpośrednio ogrzewanym piecem gazowym.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj piec z pośrednim ogrzewaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne kolory podłoża przy ponownym powlekaniu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zapewnij jednolite podłoże lub wcześniej usuń starą powłokę.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zanieczyszczenia pochodzące z innej farby proszkowej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie wyczyść instalację i w razie potrzeby użyj świeżego proszku.

Odchylenia kolorystyczne przy efektowych farbach proszkowych pojawiają się wtedy, gdy orientacja lub rozmieszczenie pigmentów efektowych zmienia się podczas aplikacji. Może to prowadzić do widocznych różnic między detalami lub nawet na tym samym detalu.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Wahania między partiami produkcyjnymi.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dla jednego zlecenia używaj wyłącznie proszku z jednej partii oraz stosuj ten sam proszek dla wzorca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne parametry aplikacji.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zapisz parametry i stosuj je identycznie dla kolejnych powłok.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoki lub niedozwolony udział proszku z odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ udział świeżego proszku i w razie potrzeby ogranicz lub wyłącz odzysk.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne instalacje lub aplikatorzy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Realizuj zlecenie na jednej instalacji i przez jednego aplikatora.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i regularnie kontroluj uziemienie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowa odległość natrysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj odpowiednich zaleceń aplikacyjnych.

Odchylenia kolorystyczne względem wzorca lub karty kolorów pojawiają się zazwyczaj z powodu różnic w parametrach aplikacji, warunkach utwardzania lub składzie proszku.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Wahania między partiami produkcyjnymi.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dla jednego zlecenia używaj wyłącznie proszku z jednej partii oraz stosuj ten sam proszek dla wzorca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne parametry aplikacji.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zapisz parametry i stosuj je identycznie dla kolejnych powłok.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoki lub niedozwolony udział proszku z odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ udział świeżego proszku i w razie potrzeby ogranicz lub wyłącz odzysk.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Różne instalacje lub aplikatorzy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Realizuj zlecenie na jednej instalacji i przez jednego aplikatora.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i regularnie kontroluj uziemienie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowa odległość natrysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj odpowiednich zaleceń aplikacyjnych.

Wahania efektu przy efektowych farbach proszkowych pojawiają się wtedy, gdy orientacja lub rozmieszczenie pigmentów efektowych zmienia się podczas aplikacji. Może to prowadzić do widocznych różnic na tym samym detalu lub pomiędzy różnymi detalami.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zmiana wysokiego napięcia lub ładunku elektrostatycznego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj identyczne parametry oraz wykonuj powlekanie wyłącznie z pierścieniami odprowadzającymi jony lub wyłącznie bez nich.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne dozowanie świeżego proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Automatycznie dozuj świeży proszek oraz proszek z odzysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Rozpoczęcie pracy świeżym proszkiem, a następnie kontynuacja z obiegiem odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przed rozpoczęciem powlekania podawaj niewielką ilość proszku z odzysku z dodatkiem odpowiednio dozowanego świeżego proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierna aplikacja ręczna.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przeszkol personel i w razie potrzeby wykonaj ręczne powlekanie wstępne.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała odległość natrysku lub zbyt duży wydatek proszku, szczególnie przy profilach.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odległość natrysku oraz zmniejsz ilość proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierne podawanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Uwzględnij fluidyzację oraz osady w wężu proszkowym i zapewnij „miękki” obłok proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Podawanie proszku bezpośrednio z opakowania lub kartonu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj zbiornik fluidyzacyjny.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Rozdzielanie proszku i dodatków efektowych.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz wysokie napięcie oraz ogranicz całkowitą ilość powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Osadzony lub spieczony proszek na elektrodzie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź powietrze przedmuchujące.

Chmury lub pasy przy efektowych farbach proszkowych pojawiają się wtedy, gdy rozmieszczenie pigmentów efektowych lub odkładanie proszku podczas aplikacji jest nierównomierne.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała odległość natrysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odległość natrysku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duży wydatek proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ilość proszku i zapewnij „miękki” obłok proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nierównomierna aplikacja ręczna.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przeszkol personel i w razie potrzeby wykonaj ręczne powlekanie wstępne.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża całkowita ilość powietrza powodująca nierównomierny transport proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ odległość natrysku oraz dostosuj ustawienia powietrza.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak lub niewystarczające uziemienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Oczyść zawieszki do czystego metalu i regularnie kontroluj uziemienie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Przy długim skoku: nieprawidłowe parametry krzywej sinusoidalnej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj wysokość i prędkość skoku do prędkości przenośnika, geometrii detali oraz odległości aplikatorów.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Uszkodzony aplikator.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Sprawdź instalację i regularnie mierz napięcie aplikatora.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Podawanie proszku bezpośrednio z opakowania lub kartonu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj zbiornik fluidyzacyjny.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża ilość powietrza przedmuchującego lub powietrza aplikatora.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz ustawienia powietrza, aby ustabilizować obłok proszku.

Niewystarczająca siła krycia występuje wtedy, gdy podłoże pozostaje widoczne po utwardzeniu. Jest to zwykle spowodowane zbyt małą grubością powłoki, nierównomiernym odkładaniem proszku lub widoczną strukturą powierzchni podłoża.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ grubość powłoki i przestrzegaj zalecanej minimalnej grubości.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Przy długim skoku: nieprawidłowe parametry krzywej sinusoidalnej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj wysokość i prędkość skoku do prędkości przenośnika, geometrii detali oraz odległości aplikatorów.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Przy krótkim skoku: nierównomierne odległości aplikatorów lub nieprawidłowe ustawienia skoku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmierz odległości aplikatorów i dostosuj ustawienia skoku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Własny kolor podłoża, np. mosiądzu, stali lub aluminium, pozostaje widoczny.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ grubość powłoki.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Struktura podłoża po szlifowaniu lub piaskowaniu pozostaje widoczna po powlekaniu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz chropowatość powierzchni przed powlekaniem.

Wahania połysku pojawiają się zazwyczaj z powodu zmiennych warunków utwardzania, różnic w grubości powłoki lub zmian jakości proszku.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe warunki utwardzania prowadzące do niedoutwardzenia lub przegrzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie kontroluj okno utwardzania i wykonuj pomiary pieca w celu sprawdzenia rzeczywistej temperatury detalu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Detale o różnych grubościach materiału jednocześnie w piecu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj sposób zawieszania oraz kontroluj warunki utwardzania za pomocą pomiarów pieca.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt długie lub zbyt ciepłe przechowywanie farby proszkowej.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Popraw warunki przechowywania i w razie potrzeby użyj świeżego proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt wysoki udział proszku z odzysku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ udział świeżego proszku, aby ustabilizować wygląd powierzchni.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt niskie napięcie lub niewystarczające ładowanie proszku.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ napięcie oraz ustaw wyższe ograniczenie prądu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża lub nierównomierna grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki i nakładaj proszek bardziej równomiernie.

Powierzchnia pęka lub odpryskuje wtedy, gdy wymagane właściwości mechaniczne powłoki nie zostają osiągnięte. Zwykle jest to spowodowane nieprawidłowymi warunkami utwardzania, nieodpowiednimi systemami wielowarstwowymi lub niewystarczającą obróbką wstępną.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe parametry pieca prowadzące do niedoutwardzenia lub przegrzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie kontroluj okno utwardzania i wykonuj pomiary pieca w celu sprawdzenia rzeczywistej temperatury detalu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe zastosowanie systemu wielowarstwowego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj zaleceń dotyczących aplikacji systemów wielowarstwowych.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca obróbka wstępna ograniczająca przyczepność i elastyczność powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie kontroluj parametry obróbki wstępnej oraz zoptymalizuj czyszczenie i proces przygotowania powierzchni.

Powłoka odspaja się lub łuszczy wtedy, gdy przyczepność między powłoką a podłożem jest niewystarczająca. Zwykle jest to spowodowane nieprawidłowymi warunkami utwardzania, zanieczyszczeniami lub niewłaściwą obróbką wstępną.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe parametry pieca prowadzące do niedoutwardzenia lub przegrzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Regularnie kontroluj okno utwardzania i wykonuj pomiary pieca w celu sprawdzenia rzeczywistej temperatury detalu.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowe zastosowanie systemu wielowarstwowego.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj zaleceń dotyczących aplikacji systemów wielowarstwowych.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Brak odpowiedniego podkładu przed powlekaniem.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Przestrzegaj informacji zawartych w karcie technicznej i stosuj zalecany system podkładowy.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Obecność oleju, tłuszczu lub środków antyadhezyjnych na powierzchni przed powlekaniem.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie oczyść i przygotuj powierzchnię przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Obecność rdzy lub pyłu na podłożu.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie oczyść i przygotuj detale przed powlekaniem.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca obróbka krawędzi ciętych laserowo.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Obrabiaj mechanicznie krawędzie cięte laserowo poprzez szlifowanie lub piaskowanie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca obróbka wstępna aluminium, np. zbyt słabe odtłuszczenie lub niewystarczające trawienie.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zwiększ usuwanie materiału podczas trawienia powyżej 1,5 g/m² oraz zoptymalizuj odtłuszczanie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Pełne utwardzenie warstwy podkładowej przed nałożeniem kolejnej warstwy, ograniczające przyczepność międzywarstwową.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Jedynie żeluj warstwę podkładową i przestrzegaj zaleceń dotyczących aplikacji.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Negatywny wpływ bezpośrednio ogrzewanego pieca gazowego na przyczepność międzywarstwową.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj piec gazowy z pośrednim ogrzewaniem lub piec elektryczny.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt długi czas magazynowania przed nałożeniem kolejnej warstwy.
  • Zalecane rozwiązanie:
    W miarę możliwości wykonuj kolejne powlekanie w ciągu 24 godzin.

Właściwości przewodzące nie spełniają wymagań wtedy, gdy opór powierzchniowy powłoki nie mieści się w wymaganym zakresie. Zwykle jest to spowodowane nieodpowiednią grubością powłoki, nieprawidłową metodą pomiaru lub niewłaściwym doborem farby proszkowej.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt mała lub zbyt duża grubość powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj grubość powłoki zgodnie ze specyfikacją i regularnie ją kontroluj podczas produkcji.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Nieprawidłowa lub niezgodna z normą metoda pomiaru.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Wykonuj pomiar zgodnie z normą DIN EN 61340-2-3, stosując wymagane elektrody oraz odpowiednie odległości pomiarowe.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zastosowanie farby proszkowej nieprzeznaczonej do zastosowań przewodzących.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Stosuj przewodzącą farbę proszkową przeznaczoną specjalnie do zastosowań ESD.

Powierzchnia nie rozpływa się prawidłowo wtedy, gdy po utwardzeniu powłoka ma falisty, chropowaty lub nierównomierny wygląd. Zwykle jest to spowodowane niekompatybilnością materiałów, zbyt dużą grubością powłoki lub niewystarczającą obróbką wstępną.

• Prawdopodobna przyczyna:
  Niekompatybilność z innymi proszkami znajdującymi się w instalacji.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dokładnie wyczyść instalację i w razie potrzeby użyj świeżego proszku.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Zbyt duża grubość powłoki wpływająca negatywnie na rozpływanie się filmu podczas utwardzania.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Zmniejsz grubość powłoki i nakładaj proszek bardziej równomiernie.
• Prawdopodobna przyczyna:
  Niewystarczająca obróbka wstępna wpływająca negatywnie na jakość powierzchni powłoki.
  • Zalecane rozwiązanie:
    Dostosuj parametry obróbki wstępnej i w razie potrzeby skoordynuj proces z dostawcą technologii obróbki wstępnej.