Wenn das Spülwasser auf Aluminium keine gleichmässige Benetzung bildet und stattdessen Perlen entstehen, deutet dies meist auf Probleme bei der Entfettung oder auf Rückstände auf der Oberfläche hin.

• Ursache:
  Zu geringe Entfettungswirkung durch schwer lösliche Öle, Fette, Hochtemperatur-Trennmittel oder eingebrannte Trennmittel. Rückstände auf der Oberfläche verhindern die gleichmässige Benetzung mit Wasser.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Temperatur der Entfettung, passen Sie die Chemikalienkonzentration an und verlängern Sie bei Bedarf die Behandlungszeit. Auch ein höherer Spritzdruck kann helfen, hartnäckige Rückstände besser zu entfernen.
• Ursache:
  Neue oder ungeeignete Trennmittel können die Wirksamkeit der eingesetzten Vorbehandlungschemikalien reduzieren.
  • Lösungsvorschlag:
    Stimmen Sie sich mit dem Material- oder Chemikalienlieferanten ab, um die Vorbehandlung optimal auf die eingesetzten Trennmittel abzustimmen.

Fleckige, milchige oder trübe Oberflächen nach dem Beizen entstehen häufig durch Rückstände, ungeeignete Beizparameter oder Reaktionen von Legierungsbestandteilen auf der Aluminiumoberfläche.

• Ursache:
  Milchige Oxidationsprodukte auf der Oberfläche durch unzureichenden oder ungleichmässigen Beizangriff. Dadurch wird die Oxidschicht nicht vollständig entfernt.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Beiztemperatur, passen Sie die Chemikalienkonzentration an und erhöhen Sie bei Bedarf den Spritzdruck, damit die Oberfläche gleichmässig angegriffen wird.
• Ursache:
  Unlösliche, dunkle Beizschlämme verbleiben auf dem Werkstück und verursachen sichtbare Flecken oder Verfärbungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verlängern Sie die Spülzeiten, kontrollieren Sie den Leitwert des Spülwassers und erhöhen Sie gegebenenfalls die Dekapierungszeit, damit Rückstände vollständig entfernt werden.
• Ursache:
  Unlösliche Legierungsbestandteile aus dem Aluminium reagieren während des Beizprozesses und führen zu einer fleckigen Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Aggressivität des Beizprozesses, indem Sie Konzentration, Temperatur oder Beizzeit verringern.

Flecken oder Trockenränder in der Konversionsschicht entstehen meist durch Rückstände aus der Vorbehandlung, die auf der Oberfläche antrocknen.

• Ursache:
  Eingetrocknete Rückstände der Vorbehandlung verbleiben auf dem Werkstück und führen zu sichtbaren Flecken oder Randbildungen in der Konversionsschicht.
  • Lösungsvorschlag:
    Verlängern Sie die Spülzeit und überprüfen Sie regelmässig den Leitwert der Spülbäder, damit Chemikalienrückstände vollständig entfernt werden.

Flecken oder Trockenränder in der Konversionsschicht entstehen häufig dann, wenn Rückstände aus der Vorbehandlung auf der Oberfläche antrocknen und nicht vollständig abgespült werden.

• Ursache:
  Eingetrocknete Rückstände der Vorbehandlung verbleiben auf dem Werkstück und verursachen sichtbare Flecken oder Randbildungen in der Konversionsschicht.
  • Lösungsvorschlag:
    Verlängern Sie die Spülzeiten und kontrollieren Sie regelmässig den Leitwert der Spülbäder, damit Chemikalienrückstände vollständig entfernt werden und nicht auf der Oberfläche antrocknen.

Eine unvollständige oder fehlerhafte Phosphatschicht bietet keinen ausreichenden Korrosionsschutz und kann zu frühzeitiger Korrosion der beschichteten Bauteile führen.

• Ursache:
  Die Zusammensetzung des Phosphatierbades ist nicht korrekt eingestellt. Dadurch kann sich keine gleichmässige und geschlossene Phosphatschicht bilden.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie regelmässig die Badwerte und setzen Sie das Bad bei Bedarf neu an, damit die chemischen Parameter innerhalb der Herstellervorgaben liegen.
• Ursache:
  Falsche Anlagen- oder Prozessparameter beeinflussen die Bildung der Phosphatschicht negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Temperatur, Behandlungszeiten und weitere Prozessparameter und halten Sie sich an die Vorgaben des Anlagen- und Chemikalienherstellers.
• Ursache:
  Stark verschmutzte Spülbäder durch Verschleppung von Chemikalien verschlechtern die Vorbehandlung und führen zu Korrosionsproblemen.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie Leitwerte und Abtropfwasser regelmässig und tauschen Sie verschmutzte Spülbäder rechtzeitig aus.
• Ursache:
  Eine zu geringe Spülwirkung entfernt Chemikalienrückstände nicht vollständig von der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Spülzeiten und kontrollieren beziehungsweise reinigen Sie die Sprühdüsen regelmässig, damit die Werkstücke gleichmässig gespült werden.

Eine zu dicke oder staubige Phosphatschicht beeinträchtigt die Haftung und Qualität der späteren Pulverbeschichtung.

• Ursache:
  Zu lange Behandlungszeiten führen dazu, dass sich eine übermässig dicke Phosphatschicht auf der Oberfläche bildet.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie die vom Chemikalienhersteller vorgegebenen Behandlungszeiten konsequent ein und vermeiden Sie unnötige Unterbrechungen im Prozess.

Fleckige oder ungleichmässige Phosphatschichten entstehen meist durch Fehler in der Vorbehandlung oder durch ungleichmässige Prozessbedingungen während der Phosphatierung.

• Ursache:
  Die Oberfläche wurde nicht ausreichend entfettet. Rückstände von Öl, Fett oder Trennmitteln verhindern eine gleichmässige Phosphatierung.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie Entfettungszeit, Entfettungstemperatur und gegebenenfalls die Chemikalienkonzentration. Prüfen Sie zusätzlich, ob neue Trennmittel auf den Werkstücken verwendet werden.
• Ursache:
  Die Beizung ist unzureichend, wodurch Oxidschichten oder Verunreinigungen auf der Oberfläche verbleiben.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie Beizzeit, Beiztemperatur und Konzentration. Bei hartnäckigen Oberflächen kann zusätzliches Strahlen vor der Phosphatierung sinnvoll sein.
• Ursache:
  Chemikalien trocknen zwischen den einzelnen Vorbehandlungszonen auf der Oberfläche an.
  • Lösungsvorschlag:
    Verhindern Sie, dass Werkstücke zwischen den Prozessschritten antrocknen, damit sich die Phosphatschicht gleichmässig ausbilden kann.
• Ursache:
  Ungleichmässiges Aufspritzen der Chemikalien in Spritzanlagen führt zu lokalen Unterschieden in der Schichtbildung.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die Düsen regelmässig auf Verstopfungen oder Defekte und stellen Sie eine gleichmässige Benetzung sicher.

Bimetallkorrosion beziehungsweise galvanische Korrosion entsteht, wenn unterschiedliche Metalle miteinander in Kontakt kommen und zusätzlich Feuchtigkeit oder andere leitfähige Medien vorhanden sind.

• Ursache:
  Durch den direkten Kontakt verschiedener Metalle entstehen elektrochemische Reaktionen, die Korrosion begünstigen können.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie keine eisen- oder stahlhaltigen Strahlmittel auf Aluminium oder Chromstahl. Nutzen Sie Schleifmittel nicht abwechselnd für unterschiedliche Metalle und vermeiden Sie ungeeignete Materialkombinationen wie Stahlnieten auf Aluminium oder Aluminiumnieten auf Stahl.

Schleifspuren oder Schleifriefen auf der Oberfläche entstehen meist durch ungeeignete mechanische Vorbehandlung oder zu aggressive Bearbeitungsparameter.

• Ursache:
  Für die Vorarbeiten wurde ein zu grobes Schleifmittel verwendet. Dadurch bleiben sichtbare Schleifriefen auf der Oberfläche zurück.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie geeignetes Schleifpapier mit passender Korngrösse und überspringen Sie beim Schleifen möglichst nicht mehr als eine Korngrösse pro Arbeitsschritt.
• Ursache:
  Zu hoher Strahldruck oder ein zu scharfes Schleifmittel beschädigen die Oberfläche mechanisch.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie den Strahldruck beziehungsweise verwenden Sie ein geeigneteres und weniger aggressives Schleifmittel.

Löcher oder Luftkanäle in der fluidisierten Oberfläche deuten auf eine ungleichmässige Fluidisierung des Pulvers hin und können die Pulverförderung sowie die Beschichtungsqualität negativ beeinflussen.

• Ursache:
  Die Fluidluftmenge ist zu gering, wodurch das Pulver nicht gleichmässig in Schwebe gehalten wird.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Fluidluftmenge, bis sich die Pulveroberfläche gleichmässig bewegt und keine Luftkanäle oder Löcher mehr sichtbar sind.
• Ursache:
  Der Fluidboden ist verschmutzt, verstopft oder beschädigt und verteilt die Luft nicht mehr gleichmässig.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie den Fluidboden regelmässig und reinigen oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
• Ursache:
  Wasser oder Öl in der Druckluft führen dazu, dass Pulver verklumpt und schlecht fluidisiert.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Druckluftqualität und setzen Sie geeignete Öl- und Wasserabscheider ein.
• Ursache:
  Zu hohe Temperaturen beeinflussen das Fliesseigenschaft des Pulvers negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Kühlen Sie den Raum beziehungsweise die Druckluft, damit das Pulver gleichmässig fluidisiert bleibt.
• Ursache:
  Ein zu hoher Feinanteil aus der Rückgewinnung verändert das Fluidisierungsverhalten des Pulvers.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver, um ein stabiles Fluidisierungsverhalten sicherzustellen.

Blasenbildung im Fluidbehälter oder austretendes Pulver deuten auf eine zu starke Fluidisierung hin. Dadurch wird das Pulver unruhig und kann nicht mehr gleichmässig gefördert werden.

• Ursache:
  Die Fluidluftmenge ist zu hoch eingestellt. Dadurch entstehen Luftblasen oder Pulverfontänen im Behälter.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Fluidluftmenge, bis sich die Pulveroberfläche ruhig und gleichmässig bewegt, ohne Blasenbildung oder austretendes Pulver.

Pulverablagerungen im Pulverschlauch führen zu ungleichmässiger Pulverförderung und können sichtbare Oberflächenfehler wie Spucker oder schwankende Schichtstärken verursachen.

• Ursache:
  Verschlissene Fangdüsen beeinflussen die Pulverförderung negativ und fördern Ablagerungen im Schlauch.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Fangdüsen regelmässig auf Verschleiss und ersetzen Sie beschädigte oder abgenutzte Komponenten rechtzeitig.
• Ursache:
  Ein zu geringer Dosierluftanteil sorgt dafür, dass das Pulver nicht gleichmässig transportiert wird.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Pulvermenge oder erhöhen Sie die Gesamtluftmenge, damit das Pulver gleichmässig durch den Schlauch gefördert wird.
• Ursache:
  Eine ungünstige Schlauchführung mit Knicken oder engen Biegeradien behindert den Pulverfluss.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf möglichst kurze und gerade Schlauchführungen und vermeiden Sie enge Kurvenradien.
• Ursache:
  Mechanische Verengungen im Pulverschlauch, beispielsweise durch Kabelbinder oder Quetschungen, stören die Förderung.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie den Pulverschlauch auf Verengungen oder Beschädigungen und beseitigen Sie diese gegebenenfalls.
• Ursache:
  Zu lange Pulverschläuche erhöhen den Strömungswiderstand und begünstigen Pulverablagerungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie möglichst kurze Pulverschläuche oder erhöhen Sie die Gesamtluftmenge entsprechend.

Wenn Pulver vor dem Einbrennen vom Werkstück abfällt, ist die Transporthaftung unzureichend. Ursachen dafür sind meist Probleme bei der Erdung, Aufladung oder Pulverförderung.

• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung verhindert die ausreichende elektrostatische Aufladung des Pulvers.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie die Aufhängehaken bis auf das blanke Metall und überprüfen Sie den Erdableitwiderstand regelmässig.
• Ursache:
  Die Pulveraufladung ist zu gering, wodurch das Pulver nicht ausreichend am Werkstück haftet.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die tatsächlichen Spannungs- und Stromwerte der Anlage und erhöhen Sie bei Bedarf Spannung oder Strombegrenzung.
• Ursache:
  Ein zu hoher Pulverausstoss verhindert die vollständige elektrostatische Aufladung der Pulverpartikel.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie den Pulverausstoss, damit sich die Pulverpartikel gleichmässig aufladen können.
• Ursache:
  Zu hohe Gesamtluft- oder Triboluftmengen führen zu Abblaseffekten auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Luftmengen und achten Sie auf eine gleichmässige, weiche Pulverwolke.
• Ursache:
  Ein zu geringer Pistolenabstand kann das Pulver wieder vom Werkstück abblasen.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergrössern Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück und überprüfen Sie zusätzlich die Hochspannungseinstellungen.
• Ursache:
  Eine zu hohe Schichtstärke reduziert die Stabilität der Pulverhaftung vor dem Einbrennen.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die aufgetragene Schichtstärke, damit das Pulver sicher auf der Oberfläche haften bleibt.
• Ursache:
  Ein unruhig laufender Förderer verursacht Erschütterungen, durch die Pulver vom Werkstück abfallen kann.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie das Fördersystem auf Vibrationen oder mechanische Unregelmässigkeiten.

Wenn Pulver in Innenkanten oder auf vertikalen Flächen abrieselt, liegt meist eine Überladung oder ein ungünstiges elektrostatisches Feld während der Beschichtung vor.

• Ursache:
  Die Elektrostatik ist zu hoch eingestellt oder es werden Ableitringe eingesetzt, wodurch sich zu viel Pulver in den Innenkanten ansammelt.
  • Lösungsvorschlag:
    Nutzen Sie einen Strombegrenzer mit weniger als 10 µA oder entfernen Sie vorhandene Ableitringe, um die elektrostatische Aufladung zu reduzieren.
• Ursache:
  Eine zu hohe Luftgeschwindigkeit oder ein zu geringer Sprühabstand führen zu Abblaseffekten auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf eine weiche Pulverwolke und erhöhen Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung verhindert die gleichmässige Pulverabscheidung und verstärkt das Abrieseln in Innenkanten.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Erdung der Werkstücke und verbinden Sie Profile zusätzlich am oberen und unteren Ende mit Klammern.

Klumpenbildung im Pulverkarton oder Fluidbehälter entsteht meist durch ungeeignete Lagerbedingungen, thermische Belastung oder mechanischen Druck auf das Pulver.

• Ursache:
  Zu hohe Lagertemperaturen verändern die Eigenschaften des Pulvers und fördern die Klumpenbildung.
  • Lösungsvorschlag:
    Lagern Sie das Pulver bei geeigneten Temperaturen und sieben Sie bereits verklumptes Pulver vor der Verarbeitung aus.
• Ursache:
  Die Förderung direkt aus dem Pulverkarton erzeugt Vibrationen, die das Pulver verdichten können.
  • Lösungsvorschlag:
    Schalten Sie Vibrationsplatten nur bei Bedarf ein und vermeiden Sie Dauerbetrieb.
• Ursache:
  Zu hohe Temperaturen der Fluidluft beeinflussen die Fliesseigenschaften des Pulvers negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Druckluftversorgung und stellen Sie sicher, dass die Fluidluft nicht zu warm ist.
• Ursache:
  Zu hohe Drücke an Pumpen oder Quetschventilen verdichten das Pulver mechanisch.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die Druckeinstellungen und setzen Sie gegebenenfalls Siebe ein.
• Ursache:
  Zu hoher Druck während der Lagerung, beispielsweise durch gestapelte Pulversäcke, führt zu Verdichtungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Stapeln Sie Pulversäcke nicht übereinander und vermeiden Sie unnötige Druckbelastungen während der Lagerung.
• Ursache:
  Überlagertes oder abgelaufenes Pulver verliert seine optimalen Verarbeitungseigenschaften.
  • Lösungsvorschlag:
    Beachten Sie das Verfallsdatum auf dem Etikett und verwenden Sie möglichst frisches Pulver.

Innenkanten und Hohlräume lassen sich oft nur schwer beschichten, da elektrostatische Effekte und ungünstige Prozessparameter die Pulverabscheidung in diesen Bereichen behindern.

• Ursache:
  Falsche Luftwerte erzeugen Abblaseffekte und verhindern eine gleichmässige Pulverabscheidung in Innenbereichen.
  • Lösungsvorschlag:
    Passen Sie die Luftwerte an und achten Sie auf eine möglichst weiche und gleichmässige Pulverwolke.
• Ursache:
  Ein zu hoher Pulverausstoss erschwert das Eindringen des Pulvers in Hohlräume und Innenkanten.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie den Pulverausstoss, damit sich das Pulver besser in kritischen Bereichen abscheiden kann.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung verschlechtert die elektrostatische Anziehung des Pulvers.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Aufhängung und Erdung regelmässig und sorgen Sie für eine zuverlässige elektrische Verbindung.
• Ursache:
  Zu hohe Spannung oder ein zu starkes elektrisches Feld erzeugen den sogenannten Faraday-Effekt, wodurch Pulver Innenkanten nur schlecht erreicht.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Spannung, begrenzen Sie den Strom stärker und setzen Sie bei Bedarf Ableitringe ein.
• Ursache:
  Zu geringe Abstände zwischen den Bauteilen behindern die Pulverabscheidung in engen Bereichen.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergrössern Sie die Abstände zwischen den Werkstücken, damit das Pulver besser eindringen kann.
• Ursache:
  Die Werkstückkonstruktion ist für die Pulverbeschichtung ungünstig ausgelegt.
  • Lösungsvorschlag:
    Passen Sie die Konstruktion gegebenenfalls an, um die Beschichtbarkeit von Innenkanten und Hohlräumen zu verbessern.

Eine zu hohe Schichtstärke kann zu Oberflächenfehlern wie Orangenhaut, Nadelstichen oder unruhigem Verlauf führen.

• Ursache:
  Die Werkstücke sind beim Beschichten noch zu heiss, wodurch zu viel Pulver auf der Oberfläche haften bleibt.
  • Lösungsvorschlag:
    Lassen Sie die Werkstücke vor der Beschichtung ausreichend abkühlen, idealerweise auf etwa 40 °C.
• Ursache:
  Ein zu hoher Pulverausstoss führt zu übermässigem Pulverauftrag.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Pulvermenge und passen Sie die Applikation gleichmässig an.
• Ursache:
  Ungünstige Werkstückgeometrien oder Aufhängungen begünstigen Pulveransammlungen auf horizontalen Flächen.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie die Aufhängung der Werkstücke, damit überschüssiges Pulver nicht auf einzelnen Bereichen liegen bleibt.
• Ursache:
  Ein zu geringer Pistolenabstand führt zu lokal zu hohen Schichtstärken.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergrössern Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück, um den Pulverauftrag gleichmässiger zu verteilen.

Eine zu geringe Schichtstärke führt dazu, dass der Untergrund sichtbar bleibt und die Schutzwirkung der Beschichtung reduziert wird.

• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung verhindert die ausreichende elektrostatische Anziehung des Pulvers.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie die Aufhängehaken bis auf das blanke Metall und überprüfen Sie die Erdung regelmässig.
• Ursache:
  Die Pulveraufladung ist zu gering, wodurch sich zu wenig Pulver auf dem Werkstück abscheidet.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Spannungseinstellungen beziehungsweise die Strombegrenzung, damit das Pulver besser aufgeladen wird.
• Ursache:
  Ein zu geringer Pulverausstoss führt zu unzureichendem Pulverauftrag.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Pulverausstoss und kontrollieren Sie gleichzeitig die Fangdüsen auf Verschleiss.
• Ursache:
  Verstopfte Saugrohre oder Injektoren behindern die Pulverförderung.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen und reinigen Sie Saugrohre sowie Injektoren regelmässig.
• Ursache:
  Eine schlechte Triboaufladung reduziert die Haftung des Pulvers auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie die Triboeignung des Pulvers und erhöhen Sie gegebenenfalls die Triboluft.
• Ursache:
  Defekte oder ungeeignete Komponenten der Applikationsanlage beeinflussen die Pulverabscheidung negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Pistolen, Kabel und Steuergeräte regelmässig auf Funktion und Verschleiss.
• Ursache:
  Ein zu grosser Sprühabstand reduziert die Pulvermenge auf dem Werkstück.
  • Lösungsvorschlag:
    Verringern Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück.
• Ursache:
  Ungeeignetes Schlauchmaterial beeinflusst die Pulverförderung und Aufladung negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie geerdetes Schlauchmaterial, um eine gleichmässige Pulverförderung sicherzustellen.

Ungleichmässige Schichtstärken entstehen meist durch fehlerhafte Pistolenbewegungen, schwankende Pulverförderung oder ungleichmässige Beschichtungsbedingungen.

• Ursache:
  Bei Kurzhub-Anlagen führen unregelmässige Pistolenabstände oder falsche Hubeinstellungen zu unterschiedlichen Schichtstärken.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren und korrigieren Sie die Pistolenabstände sowie die Hubeinstellungen. Als Faustregel gilt: Hub gleich Pistolenabstand bis etwa 50 mm.
• Ursache:
  Bei Langhub-Anlagen ist die Sinuskurve beziehungsweise die Pistolenbewegung falsch eingestellt.
  • Lösungsvorschlag:
    Passen Sie Hubgeschwindigkeit und Hubhöhe an die Fördergeschwindigkeit und Werkstückgeometrie an. Stimmen Sie sich bei Bedarf mit dem Anlagenhersteller ab.
• Ursache:
  Eine unregelmässige Pulverförderung oder schwankender Pulverausstoss führen zu lokalen Schichtstärkeunterschieden.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Fluidisierung, Pulverschläuche und Fangdüsen regelmässig auf Verschmutzungen oder Verschleiss.
• Ursache:
  Ungleichmässige Handbeschichtung führt zu unterschiedlichen Pulveraufträgen auf dem Werkstück.
  • Lösungsvorschlag:
    Schulen Sie das Bedienpersonal regelmässig und standardisieren Sie die Beschichtungsabläufe.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung beeinflusst die Pulverabscheidung und führt zu ungleichmässigen Schichtstärken.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie die Aufhängehaken bis auf das blanke Metall und überprüfen Sie die Erdung regelmässig.

Anlagerungen an der Sprühdüse entstehen durch Pulver- oder Effektmittelrückstände, die sich während der Beschichtung an der Düse ansammeln und später als Einschlüsse oder Erhebungen auf der Oberfläche sichtbar werden können.

• Ursache:
  Verschlissene Düsenkeile beeinflussen die Pulververteilung und fördern Ansinterungen an der Düse.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie den Düsenkeil regelmässig auf Verschleiss und ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
• Ursache:
  Ein verschlissener Düsenaufsatz führt zu ungleichmässiger Pulverförderung und verstärkten Ablagerungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie den Düsenaufsatz regelmässig und tauschen Sie beschädigte Komponenten rechtzeitig aus.
• Ursache:
  Ein zu hoher Pulverausstoss erhöht die Wahrscheinlichkeit von Pulveransammlungen an der Düse.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Pulvermenge, damit das Pulver gleichmässig zerstäubt wird.
• Ursache:
  Bei Pralltellerdüsen ist die Spülluftmenge zu gering, wodurch sich Pulver anlagert.
  • Lösungsvorschlag:
    Passen Sie die Spüllufteinstellungen an, damit die Düse während der Beschichtung sauber bleibt.
• Ursache:
  Bei Effektpulverlacken ist die elektrostatische Aufladung zu hoch, wodurch sich Effektpartikel an der Düse anlagern.
  • Lösungsvorschlag:
    Entfernen Sie gegebenenfalls eingesetzte Ableitringe, um die elektrostatische Aufladung zu reduzieren.
• Ursache:
  Ungeeignetes Schlauchmaterial bei Effektpulverlacken begünstigt Ablagerungen und Ansinterungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie geerdetes Schlauchmaterial, um eine gleichmässige Pulverförderung sicherzustellen.

Spucker auf der Oberfläche sind lokale Erhebungen oder Einschlüsse im Lackfilm, die meist durch ungleichmässige Pulverförderung oder Ablagerungen im Beschichtungssystem entstehen.

• Ursache:
  Eine ungenügende Fluidisierung sorgt dafür, dass das Pulver nicht gleichmässig gefördert wird.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Fluidisierung des Pulvers. Die Pulveroberfläche sollte sich gleichmässig bewegen, ohne Luftkanäle, Blasen oder Pulverfontänen zu bilden.
• Ursache:
  Pulverablagerungen im Pulverschlauch lösen sich schlagartig und gelangen als Pulveransammlungen auf das Werkstück.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Pulverschläuche, Luftmengen und Schlauchführungen regelmässig, um Ablagerungen im Fördersystem zu vermeiden.
• Ursache:
  Bei Effektpulverlacken kann ungeeignetes Schlauchmaterial zu Ansinterungen im Pulverschlauch führen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie geerdetes Schlauchmaterial, damit Effektpulver gleichmässig gefördert wird und sich weniger Ablagerungen bilden.
• Ursache:
  Ansinterungen an der Sprühdüse lösen sich während der Beschichtung und verursachen sichtbare Erhebungen auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen und kontrollieren Sie die Sprühdüsen regelmässig und ersetzen Sie verschlissene Düsenkomponenten rechtzeitig.
• Ursache:
  Eine ungleichmässige Pulverförderung führt zu schwankendem Pulverauftrag und sichtbaren Fehlerstellen.
  • Lösungsvorschlag:
    Passen Sie Förder- und Dosierluft so an, dass eine gleichmässige Pulverförderung gewährleistet ist.
• Ursache:
  Abgeknickte oder lose Förder- beziehungsweise Dosierluftschläuche verursachen Schwankungen in der Pulverförderung.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Verschlauchung sowie alle Anschlüsse am Steuergerät und Injektor auf korrekten Sitz und Beschädigungen.

Krater sind meist runde Fehlstellen in der Oberfläche, bei denen der Untergrund sichtbar wird. Sie entstehen häufig durch Verunreinigungen, Rückstände oder Ausgasungen während des Einbrennprozesses.

• Ursache:
  Unzureichende Vorbehandlung oder Chemikalienrückstände auf dem Werkstück verhindern das gleichmässige Verlaufen des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Vorbehandlungsparameter und stimmen Sie den Prozess gegebenenfalls mit dem Vorbehandlungslieferanten ab.
• Ursache:
  Silikone oder Feuchtigkeit auf der Oberfläche verursachen Benetzungsstörungen und Kraterbildung.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen und trocknen Sie die Oberflächen sorgfältig und achten Sie darauf, dass keine Flüssigkeiten vom Förderer auf die Bauteile tropfen.
• Ursache:
  Rückstände aus Sprays, Cremes oder anderen Hilfsmitteln beeinflussen die Oberflächenspannung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie eingesetzte Produkte im Umfeld der Beschichtungsanlage und ersetzen Sie ungeeignete Hilfsmittel.
• Ursache:
  Eine verschmutzte Beschichtungsanlage bringt Verunreinigungen auf die Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie die Beschichtungsanlage regelmässig und gründlich.
• Ursache:
  Verschleppungen von anderen Pulverlacken führen zu Oberflächenstörungen und Kratern.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie Kabine, Pulverkreislauf und Fördersystem sorgfältig bei Farbwechseln.
• Ursache:
  Ausgasungen aus Untergrund, Pulverlack oder Beschichtungsmaterialien verursachen Gasblasen im Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Tempern Sie das Bauteil vor der Beschichtung und achten Sie auf die korrekten Einbrennparameter.
• Ursache:
  Beim Überbeschichten von Spachtel oder Nasslack können ungeeignete Untergründe ausgasen.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie die Eignung der Vorbeschichtung und tempern Sie das Bauteil gegebenenfalls vor.
• Ursache:
  Öl in der Umgebungs- oder Druckluft verursacht Benetzungsstörungen und Krater.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren und warten Sie die Filter der Druckluftversorgung regelmässig.
• Ursache:
  Nicht vollständig verdampfte Lösemittel aus der Reinigung der Erstbeschichtung führen beim Einbrennen zu Störungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Tempern Sie das Bauteil nach der Reinigung und lassen Sie Lösemittel vollständig verdampfen, bevor beschichtet wird.

Nadelstiche sind feine Poren oder kleine Öffnungen in der Lackoberfläche, die meist durch eingeschlossene Gase oder zu schnelles Ausgasen während des Einbrennens entstehen.

• Ursache:
  Die Einbrenntemperatur ist zu hoch oder die Aufheizphase erfolgt zu schnell, wodurch Gase nicht kontrolliert aus dem Lackfilm entweichen können.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Einbrenntemperatur beziehungsweise verlängern Sie die Aufheizphase, damit eingeschlossene Gase langsamer entweichen können.
• Ursache:
  Feuchtigkeit im Pulver oder auf dem Werkstück führt während des Einbrennens zu Verdampfung und Porenbildung.
  • Lösungsvorschlag:
    Lagern Sie Pulver trocken und stellen Sie sicher, dass die Werkstücke vor der Beschichtung vollständig trocken sind.
• Ursache:
  Ausgasungen aus dem Untergrund oder aus porösen Materialien verursachen kleine Gasblasen im Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Tempern Sie kritische Werkstücke vor der Beschichtung, damit eingeschlossene Gase bereits vor dem Pulverbeschichten austreten können.
• Ursache:
  Eine zu hohe Schichtstärke erschwert das Entweichen von Gasen aus dem Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Schichtstärke und achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag.
• Ursache:
  Verunreinigungen oder Rückstände auf der Oberfläche beeinflussen das Verlaufen des Lackfilms negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Vorbehandlung, Reinigung und Druckluftqualität regelmässig.

Ein Bilderrahmeneffekt entsteht, wenn sich an den Kanten eines Werkstücks höhere Schichtstärken bilden als auf den übrigen Flächen. Dadurch wirken die Randbereiche optisch dunkler, glänzender oder stärker strukturiert.

• Ursache:
  Durch elektrostatische Effekte lagert sich an Kanten mehr Pulver an als auf ebenen Flächen.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie Spannung und Pulverausstoss, damit sich das Pulver gleichmässiger auf der gesamten Oberfläche verteilt.
• Ursache:
  Eine zu hohe Schichtstärke an den Randbereichen verändert Glanzgrad und Oberflächenstruktur.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf gleichmässige Pistolenführung und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Zu geringer Pistolenabstand oder ungünstige Sprührichtung führen zu lokal erhöhtem Pulverauftrag an den Kanten.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Pistolenabstand und optimieren Sie den Sprühwinkel auf das Werkstück.
• Ursache:
  Werkstückgeometrien mit scharfen Kanten begünstigen die Pulveransammlung an den Randbereichen.
  • Lösungsvorschlag:
    Runden oder entgraten Sie Kanten wenn möglich bereits vor der Beschichtung.

Verunreinigungen oder Einschlüsse in der Oberfläche entstehen, wenn Fremdpartikel während der Beschichtung oder des Einbrennens in den Lackfilm gelangen.

• Ursache:
  Staub, Fasern oder Schmutzpartikel aus der Umgebungsluft lagern sich auf dem Werkstück ab.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie Beschichtungskabine, Umgebung und Werkstücke sauber und reduzieren Sie Staubquellen im Beschichtungsbereich.
• Ursache:
  Verschmutzungen oder Pulverreste aus vorherigen Farbwechseln gelangen in den Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie Kabine, Pulverkreislauf und Fördersystem gründlich bei jedem Farbwechsel.
• Ursache:
  Verschlissene oder verschmutzte Komponenten der Beschichtungsanlage verursachen Partikelablösungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren und warten Sie Pistolen, Schläuche, Siebe und Fördersysteme regelmässig.
• Ursache:
  Verunreinigte Druckluft bringt Öl, Wasser oder Partikel auf die Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen und warten Sie die Druckluftfilter regelmässig und stellen Sie eine saubere Druckluftversorgung sicher.
• Ursache:
  Verschmutzte oder ungeeignete Arbeitskleidung kann Fasern und Partikel auf die Werkstücke übertragen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie saubere und für den Beschichtungsbereich geeignete Arbeitskleidung.
• Ursache:
  Verunreinigungen im Pulver oder ein zu hoher Rückgewinnungsanteil beeinflussen die Oberflächenqualität.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die Pulverqualität regelmässig und erhöhen Sie bei Bedarf den Anteil an Frischpulver.

Blasen im Lackfilm entstehen meist durch eingeschlossene Feuchtigkeit, Luft oder Gase, die während des Einbrennens aus dem Untergrund oder der Beschichtung austreten.

• Ursache:
  Feuchtigkeit oder Wasserreste auf dem Werkstück verdampfen beim Einbrennen und bilden Blasen im Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Stellen Sie sicher, dass die Werkstücke vor der Beschichtung vollständig trocken sind und keine Feuchtigkeit aus der Vorbehandlung zurückbleibt.
• Ursache:
  Ausgasungen aus dem Untergrund oder porösen Materialien verursachen Gasblasen im eingebrannten Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Tempern Sie kritische Werkstücke vor der Beschichtung, damit eingeschlossene Gase bereits vor dem Pulverbeschichten austreten können.
• Ursache:
  Zu hohe Schichtstärken erschweren das Entweichen von Gasen aus dem Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Schichtstärke und achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag.
• Ursache:
  Eine zu schnelle Aufheizung oder zu hohe Einbrenntemperaturen führen zu plötzlicher Gasbildung im Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie die Einbrennparameter und verlängern Sie gegebenenfalls die Aufheizphase.
• Ursache:
  Verunreinigungen oder Rückstände auf der Oberfläche beeinflussen das Verlaufen des Lackfilms negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Vorbehandlung, Reinigung und Druckluftqualität regelmässig.

Kanten- oder Tropfenbildungen entstehen, wenn sich zu viel Pulver auf einzelnen Bereichen des Werkstücks ansammelt und der Lackfilm während des Einbrennens ungleichmässig verläuft.

• Ursache:
  Eine zu hohe Schichtstärke führt zu übermässigem Lackaufbau an Kanten oder horizontalen Flächen.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie den Pulverausstoss und kontrollieren Sie die Schichtstärke regelmässig.
• Ursache:
  Die Werkstücke sind beim Beschichten zu warm, wodurch mehr Pulver haften bleibt als gewünscht.
  • Lösungsvorschlag:
    Lassen Sie die Werkstücke vor der Beschichtung ausreichend abkühlen.
• Ursache:
  Ein zu geringer Pistolenabstand verursacht lokal zu hohe Pulverkonzentrationen.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergrössern Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück und achten Sie auf eine gleichmässige Pistolenführung.
• Ursache:
  Scharfe Werkstückkanten begünstigen Pulveransammlungen und ungleichmässigen Verlauf.
  • Lösungsvorschlag:
    Entgraten oder verrunden Sie Kanten wenn möglich bereits vor der Beschichtung.
• Ursache:
  Ungünstige Werkstückaufhängungen fördern den Lackaufbau auf einzelnen Bereichen.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie die Aufhängung der Werkstücke, damit sich das Pulver gleichmässiger verteilt.

Benetzungsstörungen entstehen, wenn sich der Pulverlack beim Einbrennen nicht gleichmässig auf der Oberfläche verteilen kann. Dadurch entstehen Stellen mit schlechter Verlaufsbildung oder sichtbaren Oberflächenfehlern.

• Ursache:
  Silikone, Öle oder andere Verunreinigungen auf der Oberfläche beeinflussen die Oberflächenspannung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie Werkstücke und Beschichtungsumgebung sorgfältig und vermeiden Sie silikonhaltige Hilfsmittel im Beschichtungsbereich.
• Ursache:
  Feuchtigkeit oder Rückstände aus der Vorbehandlung verhindern ein gleichmässiges Verlaufen des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Stellen Sie sicher, dass die Werkstücke vollständig trocken und frei von Chemikalienrückständen sind.
• Ursache:
  Verschmutzte Druckluft bringt Öl oder Wasser auf die Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen und warten Sie die Druckluftfilter regelmässig.
• Ursache:
  Rückstände von Reinigungs- oder Pflegemitteln stören die Benetzung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie nur geeignete Reinigungsmittel und lassen Sie diese vollständig verdampfen, bevor beschichtet wird.
• Ursache:
  Verunreinigungen im Pulver oder Fremdpulver aus Farbwechseln beeinflussen die Oberflächenbildung negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie Kabine, Pulverkreislauf und Fördersystem sorgfältig bei Farbwechseln und kontrollieren Sie die Pulverqualität regelmässig.

Eine unregelmässige Feinstruktur entsteht, wenn Verlauf, Pulverauftrag oder Einbrennbedingungen nicht gleichmässig sind. Dadurch wirkt die Oberflächenstruktur unterschiedlich stark ausgeprägt oder unruhig.

• Ursache:
  Ungleichmässige Schichtstärken beeinflussen die Ausbildung der Feinstruktur auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Schwankende Einbrenntemperaturen oder unterschiedliche Aufheizbedingungen verändern den Verlauf des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Ofeneinstellungen und kontrollieren Sie die Temperaturverteilung regelmässig.
• Ursache:
  Ein zu hoher Rückgewinnungsanteil beeinflusst die Strukturwirkung des Pulvers.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver, um eine gleichmässige Oberflächenstruktur sicherzustellen.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pulverchargen oder Pulverqualitäten führen zu sichtbaren Strukturabweichungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verarbeiten Sie möglichst Pulver aus derselben Charge und kontrollieren Sie die Pulverqualität regelmässig.
• Ursache:
  Schwankende Pistolenführung oder ungleichmässige Pulverförderung beeinflussen die Strukturverteilung auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie die Pistolenbewegung und kontrollieren Sie Fluidisierung, Luftwerte und Pulverförderung regelmässig.

Farbabweichungen bei Uni-Farben entstehen meist durch unterschiedliche Schichtstärken, Einbrennbedingungen oder Verunreinigungen im Beschichtungsprozess.

• Ursache:
  Unterschiedliche Schichtstärken verändern die Farbwirkung und den Glanzgrad der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Zu hohe oder zu niedrige Einbrenntemperaturen beeinflussen die Farbentwicklung des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Ofeneinstellungen und kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen regelmässig.
• Ursache:
  Unterschiedliche Materialstärken führen zu abweichenden Aufheizzeiten und damit zu Farbunterschieden.
  • Lösungsvorschlag:
    Beschichten Sie Bauteile mit ähnlichen Materialstärken gemeinsam oder passen Sie die Einbrennparameter entsprechend an.
• Ursache:
  Verunreinigungen oder Fremdpulver aus vorherigen Farbwechseln beeinflussen die Farbwirkung.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie Kabine, Pulverkreislauf und Fördersystem sorgfältig bei Farbwechseln.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pulverchargen können leichte Farbabweichungen verursachen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verarbeiten Sie möglichst Pulver aus derselben Charge auf zusammengehörenden Bauteilen.

Schwankende Effekte bei Effektpulverlacken entstehen, wenn sich die Lage oder Verteilung der Effektpigmente im Lackfilm verändert. Dadurch kann die Oberfläche je nach Blickwinkel unterschiedlich wirken.

• Ursache:
  Unterschiedliche Schichtstärken beeinflussen die Ausrichtung der Effektpigmente und verändern die optische Wirkung.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Veränderte Spannungseinstellungen oder Luftwerte beeinflussen die elektrostatische Ausrichtung der Effektpigmente.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie Applikationsparameter wie Spannung, Strombegrenzung und Luftmengen konstant.
• Ursache:
  Ein hoher Rückgewinnungsanteil verändert die Zusammensetzung des Effektpulvers und damit die Effektwirkung.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver und vermeiden Sie zu hohe Rückgewinnungsanteile.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pistolenführungen oder wechselnde Beschichtungsbedingungen führen zu sichtbaren Effektschwankungen.
  • Lösungsvorschlag:
    Standardisieren Sie die Beschichtungsabläufe und achten Sie auf eine gleichmässige Pistolenbewegung.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pulverchargen können leichte Abweichungen in der Effektwirkung verursachen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verarbeiten Sie auf zusammengehörenden Bauteilen möglichst Pulver aus derselben Charge.

Streifen oder Wolken bei Effektpulverlacken entstehen durch ungleichmässige Pulverabscheidung oder eine unterschiedliche Ausrichtung der Effektpigmente auf der Oberfläche.

• Ursache:
  Ein zu geringer Pistolenabstand führt zu lokal unterschiedlichem Pulverauftrag und sichtbaren Effektunterschieden.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück und achten Sie auf eine gleichmässige Pistolenführung.
• Ursache:
  Ein zu hoher Pulverausstoss verursacht ungleichmässige Schichtstärken und damit sichtbare Wolkenbildung.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie den Pulverausstoss und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung beeinflusst die gleichmässige Pulverabscheidung auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Aufhängung und Erdung regelmässig und reinigen Sie die Aufhängehaken bis auf das blanke Metall.
• Ursache:
  Ungleichmässige Pistolenbewegungen oder falsche Hubparameter verursachen sichtbare Streifenbilder.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie Pistolenführung, Hubgeschwindigkeit und Hubhöhe entsprechend der Werkstückgeometrie.
• Ursache:
  Schwankende Spannungseinstellungen oder Luftwerte beeinflussen die Lage der Effektpigmente.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie die Applikationsparameter konstant und dokumentieren Sie bewährte Einstellungen.

Farbabweichungen bei Effektpulverlacken entstehen meist durch unterschiedliche Schichtstärken, veränderte Applikationsbedingungen oder Schwankungen bei der Ausrichtung der Effektpigmente.

• Ursache:
  Unterschiedliche Schichtstärken beeinflussen die Lage und Wirkung der Effektpigmente im Lackfilm.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Veränderte Spannungseinstellungen oder Luftwerte beeinflussen die Ausrichtung der Effektpigmente.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie die Applikationsparameter konstant und dokumentieren Sie bewährte Einstellungen.
• Ursache:
  Ein zu hoher Rückgewinnungsanteil verändert die Zusammensetzung des Pulvers und damit die Effektwirkung.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver und kontrollieren Sie die Pulverqualität regelmässig.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pistolenführungen oder Beschichter verursachen abweichende Effektbilder auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Standardisieren Sie die Beschichtungsabläufe und sorgen Sie für eine gleichmässige Pistolenführung.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pulverchargen oder Nachlieferungen können sichtbare Farbabweichungen verursachen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verarbeiten Sie auf zusammengehörenden Bauteilen möglichst Pulver aus derselben Charge.

Farbabweichungen zum Urmuster oder zur Farbkarte entstehen meist durch Unterschiede bei Schichtstärke, Einbrennbedingungen, Untergrund oder Betrachtungsbedingungen.

• Ursache:
  Unterschiedliche Schichtstärken beeinflussen Farbwirkung und Glanzgrad des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig und achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag.
• Ursache:
  Abweichende Einbrenntemperaturen oder Einbrennzeiten verändern die Farbentwicklung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Ofeneinstellungen und kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen regelmässig.
• Ursache:
  Unterschiedliche Untergründe oder Vorbehandlungen beeinflussen die optische Wirkung der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergleichen Sie Farbtöne immer auf identischen Untergründen und mit vergleichbarer Vorbehandlung.
• Ursache:
  Effektpulverlacke reagieren empfindlich auf veränderte Applikationsparameter oder Betrachtungswinkel.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie Spannung, Luftwerte und Beschichtungsparameter konstant und beurteilen Sie Effektfarbtöne immer unter definierten Lichtbedingungen.
• Ursache:
  Unterschiedliche Pulverchargen oder Nachlieferungen können leichte Farbabweichungen verursachen.
  • Lösungsvorschlag:
    Verarbeiten Sie zusammengehörende Bauteile möglichst mit Pulver aus derselben Charge.
• Ursache:
  Die Farbkarte oder das Urmuster wurden unter anderen Lichtbedingungen beurteilt als das beschichtete Bauteil.
  • Lösungsvorschlag:
    Vergleichen Sie Farbtöne immer unter standardisierten Lichtbedingungen und mit identischem Betrachtungswinkel.

Eine unzureichende Deckkraft entsteht, wenn die Schichtstärke zu gering ist oder der Untergrund durch den Lackfilm sichtbar bleibt.

• Ursache:
  Die aufgetragene Schichtstärke ist zu niedrig, wodurch der Untergrund nicht vollständig abgedeckt wird.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie die Schichtstärke und kontrollieren Sie den Pulverauftrag regelmässig.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Erdung reduziert die Pulverabscheidung auf dem Werkstück.
  • Lösungsvorschlag:
    Reinigen Sie die Aufhängehaken bis auf das blanke Metall und überprüfen Sie die Erdung regelmässig.
• Ursache:
  Zu geringer Pulverausstoss oder fehlerhafte Pulverförderung verursachen ungleichmässige Deckung.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Pulverförderung, Luftwerte und Fangdüsen auf korrekte Funktion.
• Ursache:
  Ein zu grosser Pistolenabstand reduziert die Pulvermenge auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Verringern Sie den Abstand zwischen Pistole und Werkstück.
• Ursache:
  Der Untergrund oder die Vorbeschichtung beeinflussen die Deckkraft des Pulverlacks negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie die Eignung des Untergrunds und verwenden Sie gegebenenfalls ein besser deckendes Pulverlacksystem.

Schwankender Glanzgrad entsteht meist durch unterschiedliche Einbrennbedingungen, Schichtstärken oder Veränderungen im Beschichtungsprozess.

• Ursache:
  Unterschiedliche Einbrenntemperaturen oder Einbrennzeiten beeinflussen den Verlauf und damit den Glanzgrad des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Ofeneinstellungen regelmässig und kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen.
• Ursache:
  Ungleichmässige Schichtstärken führen zu sichtbaren Glanzunterschieden auf der Oberfläche.
  • Lösungsvorschlag:
    Achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag und kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig.
• Ursache:
  Ein hoher Rückgewinnungsanteil kann die Oberflächeneigenschaften des Pulvers verändern.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver und kontrollieren Sie die Pulverqualität regelmässig.
• Ursache:
  Überlagertes oder falsch gelagertes Pulver verliert seine optimalen Verlaufseigenschaften.
  • Lösungsvorschlag:
    Lagern Sie Pulver gemäss Herstellervorgaben und beachten Sie das Verfallsdatum.
• Ursache:
  Unterschiedliche Materialstärken führen zu abweichenden Aufheizzeiten und damit zu Glanzunterschieden.
  • Lösungsvorschlag:
    Beschichten Sie Bauteile mit ähnlichen Materialstärken gemeinsam oder passen Sie die Einbrennparameter entsprechend an.

Wenn die Oberfläche reisst oder splittert, wurden die mechanischen Eigenschaften des Lackfilms nicht erreicht. Ursachen dafür liegen meist in fehlerhaften Einbrennparametern, ungeeigneten Schichtaufbauten oder Problemen bei der Vorbehandlung.

• Ursache:
  Zu hohe oder zu niedrige Einbrenntemperaturen führen zu einer fehlerhaften Vernetzung des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Einbrennparameter und kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen regelmässig.
• Ursache:
  Ein ungeeigneter oder fehlerhafter Mehrschichtaufbau beeinträchtigt die Flexibilität des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie die Verträglichkeit der einzelnen Beschichtungsschichten und halten Sie die empfohlenen Schichtstärken ein.
• Ursache:
  Eine mangelhafte Vorbehandlung reduziert die Haftung und Belastbarkeit der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Vorbehandlung, Reinigung und Korrosionsschutzprozesse regelmässig.
• Ursache:
  Zu hohe Schichtstärken können die mechanischen Eigenschaften des Lackfilms negativ beeinflussen.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Schichtstärke und achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag.
• Ursache:
  Mechanische Spannungen im Werkstück oder starke Verformungen belasten den Lackfilm über seine Elastizitätsgrenze hinaus.
  • Lösungsvorschlag:
    Berücksichtigen Sie mechanische Belastungen bereits bei Konstruktion und Beschichtungsaufbau.

Wenn die Lackschicht abplatzt oder sich vom Untergrund löst, ist die Haftung zwischen Werkstück und Beschichtung unzureichend. Ursachen dafür liegen meist in der Vorbehandlung, Verunreinigungen oder fehlerhaften Einbrennparametern.

• Ursache:
  Öl, Fett, Rost oder andere Verunreinigungen auf der Oberfläche verhindern eine ausreichende Haftung des Pulverlacks.
  • Lösungsvorschlag:
    Stellen Sie eine gründliche Reinigung und geeignete Vorbehandlung der Werkstücke sicher.
• Ursache:
  Eine mangelhafte oder ungeeignete Vorbehandlung reduziert die Haftfestigkeit der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie Vorbehandlungsprozess, Badwerte und Spülqualität regelmässig.
• Ursache:
  Zu niedrige Einbrenntemperaturen oder zu kurze Einbrennzeiten führen zu unvollständiger Vernetzung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen und halten Sie die empfohlenen Einbrennparameter ein.
• Ursache:
  Ungeeignete oder nicht kompatible Untergründe beeinträchtigen die Haftung der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Prüfen Sie die Eignung des Untergrunds sowie die Verträglichkeit vorhandener Vorbeschichtungen.
• Ursache:
  Mechanische Beschädigungen oder starke Verformungen des Werkstücks belasten die Haftung des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Vermeiden Sie starke mechanische Belastungen und berücksichtigen Sie die Beanspruchung bereits bei Konstruktion und Beschichtungsaufbau.

Wenn die ableitenden Eigenschaften einer Beschichtung nicht erreicht werden, liegt dies meist an ungeeigneten Schichtstärken, fehlerhaften Messbedingungen oder einem nicht geeigneten Pulverlacksystem.

• Ursache:
  Die Schichtstärke liegt ausserhalb des vorgesehenen Bereichs und beeinflusst den Oberflächenwiderstand der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie die Schichtstärken regelmässig und halten Sie die vom Pulverlackhersteller empfohlenen Werte ein.
• Ursache:
  Es wird ein ungeeigneter oder nicht ableitfähiger Pulverlack verwendet.
  • Lösungsvorschlag:
    Verwenden Sie ein speziell für ableitende Anwendungen entwickeltes Pulverlacksystem.
• Ursache:
  Die Messung des Oberflächenwiderstands erfolgt unter ungeeigneten Bedingungen oder mit falscher Messmethode.
  • Lösungsvorschlag:
    Führen Sie die Messung gemäss DIN EN 61340-2-3 beziehungsweise den entsprechenden Herstellervorgaben durch.
• Ursache:
  Verunreinigungen oder Beschädigungen der Oberfläche beeinflussen die elektrischen Eigenschaften der Beschichtung.
  • Lösungsvorschlag:
    Halten Sie die Oberflächen sauber und vermeiden Sie mechanische Beschädigungen der Beschichtung.
• Ursache:
  Schwankende Einbrennbedingungen beeinflussen die Struktur und Leitfähigkeit des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Einbrennparameter und Objekttemperaturen regelmässig.

Wenn die Oberfläche nicht glatt verläuft, ist die Verlaufseigenschaft des Pulverlacks während des Einbrennens gestört. Dadurch entsteht eine unruhige oder wellige Oberflächenstruktur.

• Ursache:
  Die Schichtstärke ist zu hoch oder ungleichmässig, wodurch der Lackfilm nicht sauber verlaufen kann.
  • Lösungsvorschlag:
    Reduzieren Sie die Schichtstärke und achten Sie auf einen gleichmässigen Pulverauftrag.
• Ursache:
  Zu niedrige oder zu hohe Einbrenntemperaturen beeinflussen den Verlauf des Pulverlacks negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Überprüfen Sie die Ofeneinstellungen und kontrollieren Sie die tatsächlichen Objekttemperaturen regelmässig.
• Ursache:
  Verunreinigungen oder Rückstände auf der Oberfläche stören den Verlauf des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Kontrollieren Sie Vorbehandlung, Reinigung und Druckluftqualität regelmässig.
• Ursache:
  Ein hoher Rückgewinnungsanteil oder überlagertes Pulver beeinflussen die Verlaufseigenschaften negativ.
  • Lösungsvorschlag:
    Erhöhen Sie den Anteil an Frischpulver und beachten Sie die empfohlenen Lagerbedingungen des Pulvers.
• Ursache:
  Zu schnelle Aufheizung verhindert einen gleichmässigen Verlauf des Lackfilms.
  • Lösungsvorschlag:
    Optimieren Sie die Aufheizphase und vermeiden Sie zu starke Temperaturanstiege beim Einbrennen.