L’eau de rinçage forme des perles sur l’aluminium lorsque le mouillage de la surface est insuffisant. Cela indique généralement un dégraissage incomplet ou une contamination de la surface.

• Cause probable :
  Effet de dégraissage trop faible dû à des huiles ou graisses difficiles à dissoudre, à des agents séparateurs haute température ou à des agents séparateurs cuits.
  • Solution proposée :
    Augmenter la température de dégraissage, augmenter la concentration des produits chimiques, prolonger la durée de traitement et augmenter la pression de pulvérisation.
• Cause probable :
  Faible efficacité des produits chimiques due à de nouveaux agents séparateurs.
  • Solution proposée :
    Consulter le fournisseur de matériaux et de produits chimiques.

L’aluminium peut se décolorer après le décapage lorsque l’attaque chimique de la surface est insuffisante ou irrégulière. Cela peut entraîner un aspect tacheté, trouble ou laiteux.

• Cause probable :
  Produits d’oxydation laiteux sur la surface dus à une mauvaise attaque de décapage.
  • Solution proposée :
    Augmenter la température de décapage, augmenter la concentration des produits chimiques et augmenter la pression de pulvérisation.
• Cause probable :
  Boues de décapage sombres et insolubles sur la pièce.
  • Solution proposée :
    Augmenter les temps de rinçage, contrôler la conductance de l’eau de rinçage et prolonger le temps de décapage.
• Cause probable :
  Composants d’alliage insolubles issus du métal dans le bain de décapage.
  • Solution proposée :
    Réaliser un décapage plus doux en réduisant la concentration, le temps et la température.

Des taches ou des traces de séchage apparaissent dans la couche de conversion lorsque des résidus de prétraitement restent sur la surface de la pièce après le rinçage.

• Cause probable :
  Résidus de prétraitement séchés sur la pièce.
  • Solution proposée :
    Prolonger le temps de rinçage et contrôler régulièrement la conductance du liquide de rinçage.

L’eau de rinçage forme des perles sur l’acier ou l’acier galvanisé lorsque le mouillage de la surface est insuffisant. Cela indique généralement un dégraissage incomplet ou une contamination de la surface.

• Cause probable :
  Effet de dégraissage trop faible dû à des huiles ou graisses difficiles à dissoudre, à des agents séparateurs haute température ou à des agents séparateurs cuits.
  • Solution proposée :
    Augmenter la température de dégraissage, augmenter la concentration des produits chimiques, prolonger la durée de traitement et augmenter la pression de pulvérisation.
• Cause probable :
  Faible efficacité des produits chimiques due à de nouveaux agents séparateurs.
  • Solution proposée :
    Consulter le fournisseur de matériaux et de produits chimiques.

La corrosion apparaît ou la couche de phosphate n’est pas correctement fermée lorsque le processus de phosphatation ou de rinçage est insuffisant.

• Cause probable :
  La composition du bain n’est pas correcte.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement les valeurs du bain et le remplacer si nécessaire.
• Cause probable :
  Les paramètres de l’installation sont incorrects.
  • Solution proposée :
    Contrôler les paramètres du procédé et respecter les consignes du fabricant.
• Cause probable :
  Les bains de rinçage sont fortement encrassés et provoquent un entraînement de produits chimiques sur la pièce.
  • Solution proposée :
    Contrôler la conductance et l’eau d’égouttage et remplacer les bains de rinçage si nécessaire.
• Cause probable :
  L’action de rinçage est insuffisante et laisse des résidus chimiques sur la surface.
  • Solution proposée :
    Augmenter les temps de rinçage et contrôler ou nettoyer régulièrement les pulvérisateurs.

Une couche de phosphate trop épaisse ou pulvérulente est généralement causée par des temps de traitement excessifs pendant la phosphatation.

• Cause probable :
  Temps de traitement trop longs.
  • Solution proposée :
    Respecter les consignes du fabricant et éviter les interruptions du procédé.

Une couche de phosphate irrégulière ou tachetée est généralement causée par un nettoyage insuffisant, un décapage irrégulier ou le séchage des produits chimiques sur la surface de la pièce.

• Cause probable :
  Dégraissage insuffisant.
  • Solution proposée :
    Augmenter la durée et la température de dégraissage, augmenter la concentration et vérifier si un nouvel agent séparateur a été utilisé sur les pièces.
• Cause probable :
  Décapage insuffisant.
  • Solution proposée :
    Augmenter le temps et la température de décapage, augmenter la concentration et réaliser un grenaillage au préalable.
• Cause probable :
  Produits chimiques séchés entre les zones de traitement.
  • Solution proposée :
    Empêcher que les produits chimiques ne sèchent entre les différentes zones de traitement.
• Cause probable :
  Pulvérisation irrégulière due à des buses bouchées ou défectueuses.
  • Solution proposée :
    Vérifier régulièrement les buses afin de détecter les obstructions ou les défauts.

La corrosion bimétallique ou galvanique se produit lorsque différents métaux entrent en contact en présence d’humidité ou d’un milieu conducteur.

• Cause probable :
  Corrosion due au contact entre différents métaux.
  • Solution proposée :
    Ne jamais utiliser d’agent de grenaillage contenant du fer ou de l’acier sur de l’acier inoxydable ou de l’aluminium. Ne pas utiliser le même abrasif d’abord sur de l’acier puis sur de l’aluminium et éviter les combinaisons de matériaux inadaptées telles que des rivets en acier sur l’aluminium ou des rivets en aluminium sur l’acier.

Des traces de ponçage ou de meulage apparaissent lorsque le prétraitement mécanique de la surface est trop grossier ou irrégulier avant le revêtement.

• Cause probable :
  Travaux préparatoires réalisés avec des abrasifs trop grossiers.
  • Solution proposée :
    Utiliser un papier abrasif ou une granulométrie adaptée et ne pas sauter plus d’une granulométrie entre les étapes de ponçage.
• Cause probable :
  Pression de grenaillage trop élevée ou abrasif trop agressif.
  • Solution proposée :
    Choisir une pression adaptée et utiliser un abrasif plus approprié pour la surface de la pièce.

Des trous ou des canaux d’air dans la surface fluidisée indiquent une fluidisation irrégulière de la poudre. Cela peut perturber le transport de poudre et entraîner des défauts de revêtement.

• Cause probable :
  Volume d’air fluidisé trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter le volume d’air fluidisé jusqu’à ce que la surface de la poudre bouge légèrement et uniformément sans trous ni canaux d’air.
• Cause probable :
  Lit fluidisé défectueux ou bouché.
  • Solution proposée :
    Nettoyer ou remplacer le lit fluidisé.
• Cause probable :
  Eau ou huile dans l’air comprimé entraînant l’agglomération de la poudre.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’air comprimé et utiliser un séparateur d’huile approprié.
• Cause probable :
  Température trop élevée influençant négativement le comportement de fluidisation.
  • Solution proposée :
    Refroidir la pièce ainsi que l’air comprimé.
• Cause probable :
  Trop de particules fines issues du recyclage.
  • Solution proposée :
    Augmenter la part de poudre fraîche.

Des bulles dans le bac fluidisé ou de la poudre qui s’échappe du réservoir indiquent une fluidisation excessive. Cela provoque un mouvement instable de la poudre et une alimentation irrégulière.

• Cause probable :
  Volume d’air fluidisé trop élevé.
  • Solution proposée :
    Réduire le volume d’air fluidisé jusqu’à ce que la surface de la poudre bouge légèrement et uniformément sans formation de bulles ni projection de poudre hors du réservoir.

Des dépôts de poudre dans le flexible de poudre apparaissent lorsque la poudre n’est pas transportée de manière régulière à travers le flexible. La poudre s’accumule puis est éjectée soudainement, ce qui peut provoquer des irrégularités d’épaisseur de couche et des crachotements visibles sur la surface.

• Cause probable :
  Usure du gicleur.
  • Solution proposée :
    Contrôler le gicleur et le remplacer si nécessaire.
• Cause probable :
  Part de l’air de dosage trop faible.
  • Solution proposée :
    Réduire la quantité de poudre et augmenter le volume d’air total.
• Cause probable :
  Acheminement défavorable du flexible avec des coudes ou des rayons trop étroits.
  • Solution proposée :
    Éviter les coudes et les rayons de courbure trop serrés.
• Cause probable :
  Rétrécissement du flexible dû à des attache-câbles ou à des contraintes mécaniques.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement les rétrécissements du flexible et supprimer toute contrainte mécanique.
• Cause probable :
  Flexible de poudre trop long.
  • Solution proposée :
    Raccourcir le flexible ou augmenter le volume d’air total.

La poudre se détache avant la cuisson lorsque l’adhérence électrostatique sur la surface de la pièce est insuffisante. Cela peut entraîner un détachement de la poudre pendant le transport ou lors de faibles vibrations.

• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer la résistance de mise à la terre (< 1 MOhm).
• Cause probable :
  Charge électrostatique trop faible.
  • Solution proposée :
    Contrôler la valeur effective, augmenter la tension et augmenter la limitation de courant.
• Cause probable :
  Émission de poudre trop élevée empêchant une charge suffisante de la poudre.
  • Solution proposée :
    Réduire l’émission de poudre.
• Cause probable :
  Volume d’air total ou d’air tribologique trop élevé provoquant des évacuations par soufflage.
  • Solution proposée :
    Réduire les paramètres de l’air.
• Cause probable :
  Distance du pistolet trop faible provoquant des évacuations par soufflage et une charge insuffisante.
  • Solution proposée :
    Contrôler la distance de pulvérisation ainsi que les valeurs de haute tension.
• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop importante.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche.
• Cause probable :
  Fonctionnement irrégulier du convoyeur provoquant des vibrations.
  • Solution proposée :
    Contrôler le système de convoyage.

La poudre ruisselle dans les arêtes intérieures lorsque la charge électrostatique est trop élevée. La surface de poudre se craquelle alors pendant ou juste après l’application, principalement sur les profilés verticaux.

• Cause probable :
  Charge électrostatique trop élevée ou utilisation de bagues de dérivation.
  • Solution proposée :
    Employer un limiteur de courant (< 10 µA) et retirer les bagues de dérivation si nécessaire.
• Cause probable :
  Vitesse de l’air trop élevée ou distance de pulvérisation trop faible provoquant des évacuations par soufflage.
  • Solution proposée :
    Veiller à obtenir un nuage de poudre « souple » et augmenter la distance de pulvérisation.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Contrôler la mise à la terre et connecter les profilés au niveau des extrémités inférieure et supérieure avec des clips.

Des grumeaux dans le carton ou le bac fluidisé apparaissent généralement à cause de mauvaises conditions de stockage, de températures trop élevées ou d’une pression excessive. Cela détériore les propriétés d’écoulement et le comportement de fluidisation de la poudre.

• Cause probable :
  Stockage incorrect avec une température trop élevée.
  • Solution proposée :
    Réduire la température de stockage et tamiser la poudre si nécessaire.
• Cause probable :
  Fonctionnement continu de la plaque vibrante lors de l’alimentation à partir du carton de poudre.
  • Solution proposée :
    Mettre la plaque vibrante en marche uniquement en cas de besoin et éviter le fonctionnement continu.
• Cause probable :
  Température trop élevée de l’air fluidisé.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’air comprimé et réduire la température si nécessaire.
• Cause probable :
  Pression trop élevée aux pompes ou aux vannes à manchon.
  • Solution proposée :
    Contrôler la pression et utiliser un tamis si nécessaire.
• Cause probable :
  Pression excessive pendant le stockage due à l’empilage des sacs ou cartons.
  • Solution proposée :
    Ne pas empiler les sacs ou cartons de poudre.
• Cause probable :
  Date de péremption dépassée ou stockage trop long de la poudre.
  • Solution proposée :
    Contrôler la date de péremption sur l’étiquette et utiliser une nouvelle poudre si nécessaire.

Les arêtes intérieures ou les cavités sont insuffisamment revêtues lorsque la poudre ne pénètre pas correctement dans les zones en retrait. Cela est généralement dû à des effets électrostatiques, à des réglages d’air inadaptés ou à une géométrie de pièce défavorable.

• Cause probable :
  Valeurs de l’air incorrectes provoquant des évacuations par soufflage.
  • Solution proposée :
    Ajuster les valeurs de l’air et veiller à obtenir un nuage de poudre « souple ».
• Cause probable :
  Émission de poudre trop élevée.
  • Solution proposée :
    Réduire l’émission de poudre.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’accrochage et la mise à la terre.
• Cause probable :
  Tension trop élevée ou champ électrique trop puissant provoquant un effet de cage de Faraday.
  • Solution proposée :
    Ajuster la tension, limiter davantage le courant et utiliser des bagues de dérivation si nécessaire.
• Cause probable :
  Distances trop faibles entre les composants.
  • Solution proposée :
    Augmenter les distances entre les pièces.
• Cause probable :
  Constructions ne convenant pas au revêtement.
  • Solution proposée :
    Adapter la construction ou la configuration de revêtement afin d’améliorer l’accessibilité des zones difficiles.

Une épaisseur de couche trop importante peut entraîner une surface bosselée, ondulée ou présentant des défauts tels qu’une peau d’orange ou des piqûres après la cuisson.

• Cause probable :
  Les pièces sont trop chaudes pendant le revêtement.
  • Solution proposée :
    Laisser refroidir les pièces plus longtemps jusqu’à environ 40 °C avant le revêtement.
• Cause probable :
  Émission de poudre trop élevée.
  • Solution proposée :
    Ajuster la quantité de poudre.
• Cause probable :
  Accrochage ou géométrie de pièce défavorable entraînant une accumulation de poudre sur les surfaces horizontales.
  • Solution proposée :
    Ajuster l’accrochage des pièces.
• Cause probable :
  Distance du pistolet trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter la distance de pulvérisation.

Une épaisseur de couche insuffisante peut rendre le substrat visible après la cuisson et donner à la surface un aspect granuleux ou irrégulier.

• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer régulièrement la mise à la terre.
• Cause probable :
  Charge de poudre trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter le paramètre de tension ainsi que la limitation de courant.
• Cause probable :
  Émission de poudre trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter l’émission de poudre et contrôler les gicleurs.
• Cause probable :
  Tuyaux d’aspiration ou injecteurs bouchés dans le réservoir de poudre.
  • Solution proposée :
    Contrôler et nettoyer les tuyaux d’aspiration ainsi que les injecteurs.
• Cause probable :
  Mauvaise charge tribologique.
  • Solution proposée :
    Contrôler la compatibilité de la poudre avec le procédé tribo et augmenter l’air tribologique si nécessaire.
• Cause probable :
  Système d’application défectueux (pistolet, câbles, appareil de commande).
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement les pistolets, câbles et composants de l’installation.
• Cause probable :
  Distance de pulvérisation trop grande.
  • Solution proposée :
    Réduire la distance de pulvérisation.
• Cause probable :
  Matériel de flexible incorrect.
  • Solution proposée :
    Choisir un flexible relié à la terre.

Une épaisseur de couche irrégulière présente des différences visibles ou mesurables sur la surface. Cela est généralement causé par des mouvements de pistolet irréguliers, une alimentation en poudre instable ou une mauvaise mise à la terre.

• Cause probable :
  En présence de rampe courte, les distances du pistolet sont irrégulières ou les paramètres du monte et baisse sont incorrects.
  • Solution proposée :
    Mesurer et adapter les distances des pistolets et ajuster le monte et baisse. En règle générale, la rampe doit correspondre à la distance du pistolet jusqu’à environ 50 mm.
• Cause probable :
  En présence de rampe longue, les paramètres sinusoïdaux sont incorrects.
  • Solution proposée :
    Ajuster la vitesse et la hauteur du monte et baisse en fonction de la vitesse du convoyeur et de la géométrie des pièces.
• Cause probable :
  Alimentation ou émission de poudre irrégulière.
  • Solution proposée :
    Contrôler la fluidisation, les flexibles de poudre et les gicleurs.
• Cause probable :
  Application manuelle irrégulière.
  • Solution proposée :
    Former le personnel afin d’assurer une application régulière.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer régulièrement la mise à la terre.

Des dépôts dans le pulvérisateur apparaissent lorsque de la poudre ou des additifs d’effet s’accumulent sur les composants de la buse pendant le revêtement. Ces dépôts peuvent ensuite se détacher et devenir visibles après la cuisson sous forme d’inclusions ou de reliefs sur la surface.

• Cause probable :
  Usure de la clavette de buse.
  • Solution proposée :
    Contrôler la clavette de buse et la remplacer si nécessaire.
• Cause probable :
  Usure de l’embout de la buse.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’embout de la buse et le remplacer si nécessaire.
• Cause probable :
  Émission de poudre trop élevée.
  • Solution proposée :
    Réduire la quantité de poudre.
• Cause probable :
  En présence de déflecteur, le volume de l’air de balayage est trop faible.
  • Solution proposée :
    Ajuster les paramètres de l’air de balayage.
• Cause probable :
  En présence de peinture en poudre à effets, la charge électrostatique est trop élevée.
  • Solution proposée :
    Retirer les bagues de dérivation si nécessaire.
• Cause probable :
  En présence de peinture en poudre à effets, le flexible de poudre est inadapté et favorise les agglomérats.
  • Solution proposée :
    Employer des tuyaux avec tresse de masse.

Des crachotements apparaissent sur la surface lorsque des accumulations locales de poudre ou des inclusions d’additifs d’effet deviennent visibles après la cuisson. Ces défauts sont généralement causés par un transport de poudre irrégulier ou par des dépôts dans le système d’application.

• Cause probable :
  Fluidisation insuffisante.
  • Solution proposée :
    Voir 2.1 Fluidisation.
• Cause probable :
  Dépôts de poudre dans le flexible de poudre.
  • Solution proposée :
    Voir 2.2 Dépôts de poudre dans le flexible de poudre.
• Cause probable :
  En présence de peinture en poudre à effets, flexible de poudre incorrect provoquant des agglomérats dans le flexible.
  • Solution proposée :
    Employer des tuyaux avec tresse de masse.
• Cause probable :
  Agglomérats dans le pulvérisateur.
  • Solution proposée :
    Voir 2.7 Dépôts dans le pulvérisateur.
• Cause probable :
  Alimentation en poudre irrégulière.
  • Solution proposée :
    Ajuster l’air de transport et l’air de dosage.
• Cause probable :
  Flexible de l’air de transport ou de l’air de dosage plié ou mal fixé.
  • Solution proposée :
    Contrôler les flexibles et leur branchement à l’appareil de commande ou à l’injecteur.

Des cratères se forment lorsque des défauts circulaires apparaissent sur la surface et rendent le substrat visible. Ces défauts sont généralement causés par des contaminations, des résidus ou des dégazages pendant la cuisson.

• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant ou résidus de produits chimiques sur la surface.
  • Solution proposée :
    Contrôler les paramètres de prétraitement et contacter le fabricant si nécessaire.
• Cause probable :
  Présence de silicone ou d’humidité sur la surface.
  • Solution proposée :
    Nettoyer et sécher les surfaces et veiller à l’égouttage du convoyeur.
• Cause probable :
  Résidus provenant de sprays, crèmes ou autres produits auxiliaires.
  • Solution proposée :
    Contrôler les produits utilisés et les remplacer si nécessaire.
• Cause probable :
  Installation de peinture encrassée.
  • Solution proposée :
    Nettoyer minutieusement l’installation.
• Cause probable :
  Entraînement d’autres peintures en poudre.
  • Solution proposée :
    Nettoyer minutieusement l’installation et le circuit de poudre.
• Cause probable :
  Dégazages provenant du substrat, de la peinture en poudre ou d’autres matériaux.
  • Solution proposée :
    Soumettre le composant à une cuisson avant application poudre et respecter les paramètres de cuisson.
• Cause probable :
  Application bi-couche sur du mastic ou de la peinture liquide.
  • Solution proposée :
    Contrôler la compatibilité et soumettre le composant à une cuisson avant application poudre.
• Cause probable :
  Huile dans l’air ambiant ou dans l’air comprimé.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement les filtres.
• Cause probable :
  Nettoyage du premier revêtement avec un solvant avant recouvrement.
  • Solution proposée :
    Soumettre le composant à une cuisson avant application poudre et laisser le solvant s’évaporer complètement.

Des piqûres apparaissent dans la surface lorsque de très petits trous ou pores se forment dans le film de peinture pendant la cuisson. Cela réduit localement la brillance et la qualité de surface.

• Cause probable :
  Température de cuisson ou vitesse de chauffage trop élevées.
  • Solution proposée :
    Prolonger le temps de chauffage et réduire la température de cuisson.
• Cause probable :
  Teneur en humidité trop élevée de la peinture en poudre.
  • Solution proposée :
    Contrôler les conditions de stockage et sécher la poudre si nécessaire.
• Cause probable :
  Surcharge de poudre.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche et la tension, puis utiliser un limiteur de courant si nécessaire.
• Cause probable :
  Inclusions d’air ou dégazages.
  • Solution proposée :
    Soumettre les pièces à une cuisson avant application poudre et ajuster les conditions de cuisson.
• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant ou résidus de produits chimiques sur la surface.
  • Solution proposée :
    Contrôler les paramètres de prétraitement et contacter le fabricant si nécessaire.

Un effet de bord apparaît lorsque l’aspect de la surface est visiblement modifié au niveau des arêtes de la pièce. Les zones de bord peuvent alors paraître plus foncées, plus brillantes ou présenter une structure différente.

• Cause probable :
  Haute tension ou jet de pulvérisation trop élevés provoquant une accumulation excessive de poudre sur les bords.
  • Solution proposée :
    Réduire la tension et limiter le courant.
• Cause probable :
  Contournement trop important de la poudre autour des arêtes.
  • Solution proposée :
    Ajuster la haute tension, la distance du pistolet et l’air total.
• Cause probable :
  Marche avant/arrière ou déplacement vers le haut/bas du pistolet trop importants.
  • Solution proposée :
    Ajuster les paramètres en fonction de la pièce ou du dispositif d’accrochage.
• Cause probable :
  En présence de peinture en poudre à structure fine, séparation irrégulière de la structure.
  • Solution proposée :
    Employer un limiteur de courant et utiliser des bagues de dérivation.

Des impuretés ou des inclusions apparaissent dans la surface lorsque des particules étrangères pénètrent dans le processus de revêtement ou dans le circuit de recyclage.

• Cause probable :
  Écaillages ou agglomérats provenant du cyclone.
  • Solution proposée :
    Contrôler la présence d’agglomérats dans le cyclone et réaliser un nettoyage par granulés.
• Cause probable :
  Salissures aspirées dans la cabine à cause du recyclage.
  • Solution proposée :
    Veiller à un air ambiant propre et utiliser un tamis dans le circuit de recyclage.
• Cause probable :
  Salissures provenant du milieu ambiant.
  • Solution proposée :
    Maintenir un niveau de propreté élevé dans toute la zone de revêtement.
• Cause probable :
  Poudre résiduelle dans le circuit après un changement de couleur.
  • Solution proposée :
    Nettoyer plus soigneusement la cabine et le circuit de poudre et respecter les consignes du fabricant de l’installation.
• Cause probable :
  Fibres provenant de chiffons de nettoyage, de vêtements de travail ou d’autres matériaux.
  • Solution proposée :
    Utiliser du matériel de nettoyage approprié et, si possible, des vêtements de travail non pelucheux.

Des bulles se forment dans le film de peinture lorsque des gaz, de l’humidité ou des contaminants restent emprisonnés sous la couche de peinture pendant la cuisson. Les bulles peuvent apparaître sous forme de reliefs visibles ou de gros cratères éclatés.

• Cause probable :
  Eau ou huile sous la couche de peinture.
  • Solution proposée :
    Nettoyer et sécher minutieusement les pièces.
• Cause probable :
  Dégazage provenant du substrat.
  • Solution proposée :
    Veiller à une galvanisation et à un prétraitement corrects, soumettre les pièces à une cuisson avant application poudre et utiliser des peintures en poudre anti-dégazage si nécessaire.
• Cause probable :
  Application bi-couche sur du mastic ou de la peinture liquide.
  • Solution proposée :
    Contrôler la compatibilité et soumettre le composant à une cuisson avant application poudre.
• Cause probable :
  Absence de dégraissage avant le grenaillage des pièces.
  • Solution proposée :
    D’abord dégraisser, ensuite grenailler.

Des fortes épaisseurs ou des coulures apparaissent aux bords lorsque une quantité excessive de peinture s’accumule sur les arêtes pendant la fusion et la cuisson.

• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop importante.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche.
• Cause probable :
  Températures ou vitesses de chauffage trop élevées.
  • Solution proposée :
    Contrôler la température du four.
• Cause probable :
  Température de la pièce trop élevée.
  • Solution proposée :
    Laisser suffisamment refroidir les pièces avant le revêtement.
• Cause probable :
  Arêtes de la pièce trop vives.
  • Solution proposée :
    Ébarber les arêtes avant le revêtement.

Des défauts de mouillage apparaissent lorsque la poudre n’adhère pas ou ne se tend pas correctement sur la surface pendant la cuisson. Cela peut entraîner des craquelures ou un manque d’adhérence sur le composant revêtu.

• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant.
  • Solution proposée :
    Contrôler les paramètres de prétraitement et de rinçage et éviter les interruptions du procédé.
• Cause probable :
  Huile ou graisse transportée dans le procédé.
  • Solution proposée :
    Veiller à ce que les bains de prétraitement restent propres.
• Cause probable :
  Surface de la pièce encrassée après le prétraitement.
  • Solution proposée :
    Ne toucher les pièces prétraitées qu’avec des gants propres.
• Cause probable :
  Temps de séjour nettement trop long dans le four.
  • Solution proposée :
    Respecter les paramètres de cuisson recommandés.

La structure fine est irrégulière lorsque l’aspect de la surface n’est ni homogène ni uniforme. Des bandes, des nuages ou un effet visuel irrégulier peuvent alors apparaître sur la surface.

• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop importante.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche.
• Cause probable :
  Charge électrostatique trop forte.
  • Solution proposée :
    Réduire la tension, limiter davantage le courant et utiliser des bagues de dérivation si nécessaire.
• Cause probable :
  Émission de poudre irrégulière.
  • Solution proposée :
    Contrôler la fluidisation ainsi que les paramètres de l’air.
• Cause probable :
  Distance de pulvérisation trop faible provoquant des bandes visibles.
  • Solution proposée :
    Augmenter la distance de pulvérisation.

Des variations de teinte avec les couleurs unies apparaissent généralement en raison de différences d’épaisseur de couche, de conditions de cuisson variables ou de contaminations pendant le procédé de revêtement.

• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop mince laissant le substrat visible.
  • Solution proposée :
    Augmenter l’épaisseur de couche.
• Cause probable :
  Surcuisson de la surface.
  • Solution proposée :
    Respecter les conditions de cuisson et réaliser une mesure du four.
• Cause probable :
  Conditions de cuisson différentes.
  • Solution proposée :
    Respecter les conditions de cuisson prévues pour toutes les pièces.
• Cause probable :
  Différentes épaisseurs de matériau simultanément dans le four.
  • Solution proposée :
    Contrôler le dispositif d’accrochage et les paramètres du four.
• Cause probable :
  Prétraitement incorrect des pièces laissant apparaître des taches du substrat.
  • Solution proposée :
    Voir 1.1 Prétraitement de l’aluminium.
• Cause probable :
  Métamérisme influençant la perception de la couleur selon la lumière.
  • Solution proposée :
    Réaliser une évaluation à la lumière indirecte du soleil ou utiliser des lampes à lumière du jour (D65).
• Cause probable :
  Fluctuations de la brillance rendant visuellement la teinte plus sombre ou plus claire.
  • Solution proposée :
    Voir 4.4 Fluctuations de la brillance.
• Cause probable :
  Jaunissement provoqué par un four à gaz à chauffage direct.
  • Solution proposée :
    Utiliser un four à chauffage indirect.
• Cause probable :
  Différentes couleurs de base du support lors de l’application d’une nouvelle couche.
  • Solution proposée :
    Veiller à ce que le support soit uniforme ou enlever l’ancienne peinture au préalable.
• Cause probable :
  Impuretés provenant d’une autre poudre.
  • Solution proposée :
    Nettoyer minutieusement l’installation et utiliser de la poudre fraîche si nécessaire.

Des variations de teinte avec les peintures en poudre à effets apparaissent lorsque l’orientation ou la répartition des pigments d’effet varie pendant l’application. Cela peut entraîner des différences visibles entre les pièces ou sur une même pièce.

• Cause probable :
  Fluctuations d’un lot à l’autre.
  • Solution proposée :
    Pour une commande, utiliser uniquement de la poudre provenant d’un seul lot et utiliser la même poudre pour le prototype.
• Cause probable :
  Paramètres d’application différents.
  • Solution proposée :
    Noter les paramètres et les utiliser de manière identique pour les autres revêtements.
• Cause probable :
  Part de recyclage trop élevée ou non admise.
  • Solution proposée :
    Augmenter la part de poudre fraîche et réduire ou supprimer le recyclage si nécessaire.
• Cause probable :
  Installations ou applicateurs différents.
  • Solution proposée :
    Réaliser la commande sur une seule installation et avec un seul applicateur.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer régulièrement la mise à la terre.
• Cause probable :
  Distance de pulvérisation incorrecte.
  • Solution proposée :
    Respecter les recommandations d’application correspondantes.

Des variations de teinte par rapport au prototype ou au nuancier apparaissent généralement en raison de différences de paramètres d’application, de conditions de cuisson ou de composition de poudre.

• Cause probable :
  Fluctuations d’un lot à l’autre.
  • Solution proposée :
    Pour une commande, utiliser uniquement de la poudre provenant d’un seul lot et utiliser la même poudre pour le prototype.
• Cause probable :
  Paramètres d’application différents.
  • Solution proposée :
    Noter les paramètres et les utiliser de manière identique pour les autres revêtements.
• Cause probable :
  Part de recyclage trop élevée ou non admise.
  • Solution proposée :
    Augmenter la part de poudre fraîche et réduire ou supprimer le recyclage si nécessaire.
• Cause probable :
  Installations ou applicateurs différents.
  • Solution proposée :
    Réaliser la commande sur une seule installation et avec un seul applicateur.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer régulièrement la mise à la terre.
• Cause probable :
  Distance de pulvérisation incorrecte.
  • Solution proposée :
    Respecter les recommandations d’application correspondantes.

Des fluctuations de l’effet apparaissent avec les peintures en poudre à effets lorsque l’orientation ou la répartition des pigments d’effet varie pendant l’application. Cela peut entraîner des différences visibles sur une même pièce ou entre différentes pièces.

• Cause probable :
  Modification de la haute tension ou de la charge électrostatique.
  • Solution proposée :
    Utiliser les mêmes paramètres et réaliser le revêtement uniquement avec ou uniquement sans bagues de dérivation.
• Cause probable :
  Dosage irrégulier de la poudre fraîche.
  • Solution proposée :
    Doser automatiquement la poudre fraîche et la poudre recyclée.
• Cause probable :
  Démarrage avec de la poudre fraîche puis poursuite du revêtement avec le circuit de recyclage.
  • Solution proposée :
    Avant le début du revêtement, alimenter avec une faible part de poudre issue du recyclage et y ajouter une quantité dosée de poudre fraîche.
• Cause probable :
  Application manuelle irrégulière.
  • Solution proposée :
    Former le personnel et prérevêtir manuellement si nécessaire.
• Cause probable :
  Distance de pulvérisation trop faible ou émission de poudre trop élevée, notamment sur les profilés.
  • Solution proposée :
    Augmenter la distance de pulvérisation et réduire la quantité de poudre.
• Cause probable :
  Alimentation en poudre irrégulière.
  • Solution proposée :
    Tenir compte de la fluidisation et des dépôts dans le flexible de poudre et veiller à obtenir un nuage de poudre « souple ».
• Cause probable :
  Alimentation directement à partir du récipient de livraison ou du carton.
  • Solution proposée :
    Utiliser le bac fluidisé.
• Cause probable :
  Séparation de la poudre et des additifs d’effet.
  • Solution proposée :
    Réduire la haute tension et diminuer le volume d’air total.
• Cause probable :
  Poudre déposée ou agglomérée au niveau de l’électrode.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’air de balayage.

Des nuages ou des bandes apparaissent avec les peintures en poudre à effets lorsque la répartition des pigments d’effet ou le dépôt de poudre est irrégulier pendant l’application.

• Cause probable :
  Distance de pulvérisation trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter la distance de pulvérisation.
• Cause probable :
  Émission de poudre trop élevée.
  • Solution proposée :
    Réduire la quantité de poudre et veiller à obtenir un nuage de poudre « souple ».
• Cause probable :
  Application manuelle irrégulière.
  • Solution proposée :
    Former le personnel et prérevêtir manuellement si nécessaire.
• Cause probable :
  Volume d’air total trop élevé provoquant un transport irrégulier de la poudre.
  • Solution proposée :
    Augmenter la distance de pulvérisation et ajuster les paramètres d’air.
• Cause probable :
  Mise à la terre absente ou insuffisante.
  • Solution proposée :
    Nettoyer le crochet jusqu’au métal nu et mesurer régulièrement la mise à la terre.
• Cause probable :
  En présence de rampe longue, paramètres sinusoïdaux incorrects.
  • Solution proposée :
    Ajuster la hauteur et la vitesse du monte et baisse en fonction de la vitesse du convoyeur, de la géométrie des pièces et de la distance des pistolets.
• Cause probable :
  Pistolet défectueux.
  • Solution proposée :
    Contrôler l’installation et mesurer régulièrement la tension du pistolet.
• Cause probable :
  Alimentation directement à partir du récipient de livraison ou du carton.
  • Solution proposée :
    Utiliser le bac fluidisé.
• Cause probable :
  Volume de l’air de balayage ou de l’air du pistolet trop élevé.
  • Solution proposée :
    Réduire les paramètres d’air afin de stabiliser le nuage de poudre.

Le pouvoir couvrant est insuffisant lorsque le substrat reste visible après la cuisson. Cela est généralement causé par une épaisseur de couche trop faible, une répartition irrégulière de la poudre ou une structure de surface visible du support.

• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop faible.
  • Solution proposée :
    Augmenter l’épaisseur de couche et respecter l’épaisseur minimale recommandée.
• Cause probable :
  En présence de rampe longue, paramètres sinusoïdaux incorrects.
  • Solution proposée :
    Ajuster la hauteur et la vitesse du monte et baisse en fonction de la vitesse du convoyeur, de la géométrie des pièces et de la distance des pistolets.
• Cause probable :
  En présence de rampe courte, distances des pistolets ou réglages du monte et baisse irréguliers.
  • Solution proposée :
    Mesurer les distances des pistolets et ajuster le monte et baisse.
• Cause probable :
  La couleur propre du substrat, par exemple le laiton, l’acier ou l’aluminium, reste visible.
  • Solution proposée :
    Augmenter l’épaisseur de couche.
• Cause probable :
  La structure du substrat issue du ponçage ou du grenaillage reste visible après le revêtement.
  • Solution proposée :
    Réduire la rugosité de la surface avant le revêtement.

Des fluctuations de la brillance apparaissent généralement en raison de conditions de cuisson variables, de différences d’épaisseur de couche ou de variations de qualité de la poudre.

• Cause probable :
  Conditions de cuisson incorrectes entraînant une sous-cuisson ou une surcuisson.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement la fenêtre de cuisson et effectuer des mesures du four afin de vérifier la température réelle de l’objet.
• Cause probable :
  Pièces avec différentes épaisseurs de matériau simultanément dans le four.
  • Solution proposée :
    Adapter le dispositif d’accrochage et contrôler les conditions de cuisson au moyen de mesures du four.
• Cause probable :
  Stockage trop long ou à une température excessive de la peinture en poudre.
  • Solution proposée :
    Améliorer les conditions de stockage et utiliser de la poudre fraîche si nécessaire.
• Cause probable :
  Part de poudre recyclée trop élevée.
  • Solution proposée :
    Augmenter la part de poudre fraîche afin de stabiliser l’aspect de surface.
• Cause probable :
  Tension trop faible ou charge de poudre insuffisante.
  • Solution proposée :
    Augmenter la tension et régler la limitation de courant à une valeur plus élevée.
• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop élevée ou irrégulière.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche et appliquer la poudre de manière plus uniforme.

La surface se fissure ou s’écaille lorsque les propriétés mécaniques requises du revêtement ne sont pas atteintes. Cela est généralement causé par des conditions de cuisson incorrectes, des systèmes multicouches inadaptés ou un prétraitement insuffisant.

• Cause probable :
  Paramètres du four incorrects entraînant une sous-cuisson ou une surcuisson.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement la fenêtre de cuisson et effectuer des mesures du four afin de vérifier la température réelle de l’objet.
• Cause probable :
  Application incorrecte d’un système de revêtement multicouche.
  • Solution proposée :
    Respecter les recommandations de mise en œuvre applicables aux systèmes multicouches.
• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant réduisant l’adhérence et la flexibilité du revêtement.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement les paramètres de prétraitement et optimiser le nettoyage ainsi que le procédé de prétraitement.

La couche de peinture se décolle ou se détache lorsque l’adhérence entre le revêtement et le substrat est insuffisante. Cela est généralement causé par des conditions de cuisson incorrectes, des contaminations ou un prétraitement inadapté.

• Cause probable :
  Paramètres du four incorrects entraînant une sous-cuisson ou une surcuisson.
  • Solution proposée :
    Contrôler régulièrement la fenêtre de cuisson et effectuer des mesures du four afin de vérifier la température réelle de l’objet.
• Cause probable :
  Application incorrecte d’un système de revêtement multicouche.
  • Solution proposée :
    Respecter les recommandations de mise en œuvre applicables aux systèmes multicouches.
• Cause probable :
  Absence de primaire adapté avant le revêtement.
  • Solution proposée :
    Respecter les indications de la fiche technique et utiliser le système de primaire recommandé.
• Cause probable :
  Présence d’huile, de graisse ou d’agents séparateurs sur la surface avant le revêtement.
  • Solution proposée :
    Nettoyer et prétraiter soigneusement la surface avant le revêtement.
• Cause probable :
  Présence de rouille ou de poussière sur le substrat.
  • Solution proposée :
    Nettoyer et prétraiter soigneusement les pièces avant le revêtement.
• Cause probable :
  Arêtes découpées au laser insuffisamment prétraitées.
  • Solution proposée :
    Prétraiter mécaniquement les arêtes découpées au laser par ponçage ou grenaillage.
• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant des pièces en aluminium, par exemple dégraissage insuffisant ou élimination incomplète du décapage.
  • Solution proposée :
    Augmenter l’élimination du décapage au-dessus de 1,5 g/m² et optimiser le dégraissage.
• Cause probable :
  Cuisson complète de la couche primaire avant recouvrement, réduisant l’adhérence entre couches.
  • Solution proposée :
    Faire uniquement gélifier le primaire et respecter les recommandations de mise en œuvre applicables.
• Cause probable :
  Influence négative d’un four à gaz à chauffage direct sur l’adhérence entre couches.
  • Solution proposée :
    Utiliser un four à gaz à chauffage indirect ou un four électrique.
• Cause probable :
  Temps de stockage trop long avant le recouvrement.
  • Solution proposée :
    Réaliser le recouvrement dans les 24 heures si possible.

Les propriétés conductrices ne correspondent pas aux spécifications lorsque la résistance de surface du revêtement ne se situe pas dans la plage requise. Cela est généralement causé par une épaisseur de couche inadaptée, une méthode de mesure incorrecte ou un mauvais choix de peinture en poudre.

• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop faible ou trop importante.
  • Solution proposée :
    Ajuster l’épaisseur de couche conformément aux spécifications et la contrôler régulièrement pendant la production.
• Cause probable :
  Méthode de mesure incorrecte ou non conforme à la norme.
  • Solution proposée :
    Effectuer la mesure conformément à la norme DIN EN 61340-2-3 avec les électrodes et les distances prescrites.
• Cause probable :
  Utilisation d’une peinture en poudre inadaptée aux applications conductrices.
  • Solution proposée :
    Utiliser une peinture en poudre conductrice spécialement conçue pour les applications ESD.

La surface ne se tend pas correctement lorsque le revêtement présente un aspect ondulé, rugueux ou irrégulier après la cuisson. Cela est généralement causé par des incompatibilités, une épaisseur de couche excessive ou un prétraitement insuffisant.

• Cause probable :
  Incompatibilité avec d’autres poudres présentes dans l’installation.
  • Solution proposée :
    Nettoyer minutieusement l’installation et utiliser de la poudre fraîche si nécessaire.
• Cause probable :
  Épaisseur de couche trop importante influençant négativement la tension du film pendant la cuisson.
  • Solution proposée :
    Réduire l’épaisseur de couche et appliquer la poudre de manière plus uniforme.
• Cause probable :
  Prétraitement insuffisant affectant la qualité de surface du revêtement.
  • Solution proposée :
    Ajuster les paramètres de prétraitement et coordonner le procédé avec le fournisseur du prétraitement si nécessaire.